Фрезерное дело

Все рассматриваемые нами виды зуборезного инструмента (дисковые и червячные фрезы и долбяки), как правило, являются затылованным инструментом, который характеризуется тем, что задние поверхности зубьев оформляются сложными криволинейными поверхностями. Переточка таких поверхностей в процессе эксплуатации затруднена. Эти инструменты перетачивают только по передней поверхности.
Задние поверхности зуборезного инструмента имеют точное взаимное расположение. Поэтому для предупреждения биения режущих кромок взаимное расположение передних поверхностей при заточке также должно быть выполнено с высокой точностью. При заточке дисковых и червячных фрез и косозубых долбяков применяют устройства с точными делительными дисками. Съем припуска ведется способом послойного шлифования (поочередная заточка зубьев): после двойного хода круга по зубу происходит деление. Заточка выполняется за несколько оборотов инструмента. Подача на глубину шлифования осуществляется чаще всего один раз на каждый оборот инструмента.
Дисковые зуборезные фрезы затачивают обычно на универсально-заточном станке на оправке в центрах торцом тарельчатого
шлифовального круга. Эти фрезы можно также затачивать на специальных станках или приспособлениях с автоматическим или ручным делением, предназначенных для заточки червячных зуборезных фрез. Сложность заточки червячных зуборезных фрез связана с тем, что передняя поверхность их зубьев является винтовой поверхностью. Поэтому червячная фреза при заточке должна получать винтовое движение определенного шага. Передняя поверхность червячных фрез не может затачиваться торцом шлифовального круга .
Теоретически для правильной заточки необходим круг с выпуклым профилем, форма которого зависит от диаметров круга и фрезы, а такжеЪт угла наклона винтовых канавок. Такой профиль получают правкой круга при помощи специального сложного правильного приспособления и по заранее подготовленному шаблону.
На практике для заточки фрез класса не выше, чем А, при угле наклона канавок менее 10° допускается использовать для заточки коническую поверхность шлифовального круга. Здесь применяется прямолинейная правка.
Большинство червячных фрез имеют передний угол у = 0°. Чтобы образующая поверхности шлифовального круга располагалась в осевой плоскости фрезы, используются центрирующие шаблоны.
Порядок установки круга следующий. После заправки круга на конус, разворота шлифовальной головки на угол ш,, установки фрезы в центра и настройки круга на полную глубину зуба фрезы устанавливают центрирующий шаблон на оправку фрезы и продольным перемещением стола подводят шаблон к поверхности шлифовального круга. Затем поперечным перемещением стола добиваются прилегания шаблона по всей длине образующей шлифовального круга.
Если круг заправлен не на конус, а по криволинейному профилю, его установка выполняется при помощи центрирующей оправки / с радиальной линейкой 2. Порядок установки такой же, как для круга конической формы, однако после того, как линейка вошла в соприкосновение с поверхностью круга, оправка при помощи хомутика соединяется со шпинделем станка и получает такое винтовое движение, какое получит фреза при заточке. За счет При заточке червячной фрезы возможны следующие погрешности :
1. Нерадиальность передней поверхности, ее поднутрение (у ^>0) или отвал (у <^ 0), приводящие к несимметричности профиля зуба. Причиной нерадиальности передней поверхности является неправильная установка шлифовального круга относительно оси фрезы.
2. Непрямолинейность передней поверхности, вызываемая неправильной формой шлифовального круга. Так, выпуклая передняя поверхность получается при заточке червячных фрез с крутыми канавками (со ^> 10°) кругом конической формы.
Погрешность непрямолинейности снижается с уменьшением диаметра и угла конуса 26 шлифовального круга, а также высоты профиля и угла наклона канавок червячной фрезы. Эта погрешность приводит к искажению профиля фрезы, а следовательно, и нарезаемого колеса.
3. Ошибки деления создают неравномерное расположение зубьев по окружности и вызывают биение режущих кромок фрезы. Эти ошибки связаны с неточностью делительного диска или нестабильностью работы делительного механизма.
4. Неправильный шаг винтовой передней поверхности приводит к конусности фрезы и биению режущих кромок. Такая погрешность возникает при небрежной настройке или износе механизма образования спирали (винтового движения фрезы).
При заточке червячных фрез особое внимание следует уделять состоянию центровых гнезд и биению оправок.
Долбяки с прямыми зубьями затачиваются по передней поверхности методом круглого шлифования . Эта операция выполняется на универсально-заточном станке с использованием приспособления для круглого шлифования, на универсально-шлифовальном станке или плоскошлифовальном станке с круглым столом,
Заточка косозубых долбяков сложнее заточки прямозубых, так как у каждого зуба (а иногда и у каждой режущей кромки) своя передняя поверхность и каждый зуб затачивается отдельно. Косозубые долбяки для косозубых колес затачиваются периферией круга прямого профиля методом плоского шлифования. В качестве делительного диска часто используется сам затачиваемый долбяк.

Для передачи вращения между валами (параллельными, пересекающимися, перекрещивающимися), а также для преобразования вращательного движения в поступательное (или наоборот) в машиностроении широко применяются зубчатые передачи. В такой передаче движение от одного вала к другому передается за счет взаимного зацепления колес, зубья которых имеют особую форму. Чаще всего встречается эвольвент-ное зубчатое зацепление, в котором профиль зуба очерчен по сложной кривой — эвольвенте.
Окружность зубчатого колеса, на которой ширина зуба равна ширине впадины, называется делительной окружностью. Часть зуба, расположенная внутри делительной окружности, называется ноэю-кой, а часть зуба вне этой окружности — головкой.
Основными характеристиками зубчатого колеса являются число зубьев z и модуль т
Зубчатые колеса бывают прямозубыми, у которых направление зуба параллельно оси колеса, икосозубыми, имеющими винтовые зубья.
Зубчатые колеса нарезаются специальными зуборезными инструментами: дисковыми и червячными фрезами, долбяками, резцовыми головками и др.
Дисковая зуборезная фреза является фактически фасонной фрезой с затылованным зубом, профиль которого соответствует профилю впадины нарезаемого колеса. Заготовка закрепляется в делительной головке и поворачивается на величину окружного шага перед нарезанием новой впадины. 06работка ведется на универсально- или горизонтально-фрезерных станках. В связи с тем что профиль зуба колеса зависит от его модуля и числа зубьев, каждая фреза предназначена для нарезания колес определенного модуля и некоторого ограниченного диапазона чисел зубьев.
Дисковые зуборезные фрезы изготавливаются наборами по 8 или 15 шт., позволяющими нарезать зубчатые колеса данного модуля с любым числом зубьев.
Дисковые фрезы бывают цельными или сборными. Дно впадины между зубьями может быть прямолинейным или с перемычкой.
Наличие перемычки упроч-
няет зубья, но усложняет заточку передней поверхности. Фасонная задняя поверхность зуба образуется путем затылования его резцом. Задний угол на вершине зуба составляет около 12°. Иногда заднюю поверхность фрезы после термообработки шлифуют.
Фрезы после затупления перетачивают только по передней поверхности, которая у чистовых фрез радиальна, а у черновых поднутряется с у = 8—10°.
Червячная зуборезная фреза представляет собой червяк, обращенный в режущий инструмент путем прорезания продольных стружечных винтовых канавок, перпендикулярных к виткам червяка, и затылования зубьев. Эти фрезы применяются для нарезания зубчатых колес с прямыми и косыми зубьями, а также червячных колес.
В процессе зубонарезания заготовка и фреза вращаются, причем соотношение их чисел оборотов обратно пропорционально отношению числа зубьев нарезаемого колеса к числу заходов фрезы. При этом фреза и заготовка воспроизводят такое же зацепление, какое имел бы червяк, из которого образована фреза, с нарезаемым колесом. Процесс деления совершается непрерывно и совмещается с формообразованием зуба (метод обкатки).
Задние поверхности на вершине и на боковых сторонах профиля зуба фрезы образуются путем затылования. Чистовые червячные фрезы обязательно шлифуются по профилю. Задний угол на вершине зуба ав = 10—12° и на боковых кромках аб = 2—3°.
Как и все инструменты с затылованными зубьями, червячные фрезы перетачиваются только по передней поверхности. Для создания равных условий резания на боковых кромках винтовая передняя поверхность зубьев имеет угол наклона, равный углу подъема витков основного червяка на его среднем диаметре. Передний угол у = 0° у чистовых фрез, у черновых у = 8—10°. Угол наклона стружечных канавок ш у чистовых фрез обычно менее 5°.
Червячные фрезы для цилиндрических зубчатых колес, как правило, выполняются насадными. Они могут быть цельными или сборными. Фрезы для червячных колес чаще бывают хвостовыми. Угол со у таких фрез больше 10°.
Червячные фрезы изготовляются пяти классов точности: С — пониженной точности; В — нормальной точности; А — повышенной точности; АА — высокой точности; AAA — особо высокой точности.
Зуборезный долбяк представляет собой зубчатое колесо, обращенное в режущий инструмент путем затыло-вания боковых поверхностей и вершины зубьев. Долбяки применяются для нарезания зубчатых колес с прямыми или винтовыми зубьями, внешнего или внутреннего зацепления.
В процессе зубонареза-ния долбяк и заготовка вращаются, причем соотношение их чисел оборотов обратно пропорционально отношению чисел зубьев. Для снятия стружки долбяк совершает возвратно-поступательное движение вдоль своей оси. Процесс деления совмещен с формообразованием. Задние поверхности на вершине зубьев являются частью конуса наружной поверхности долбяка. Задний угол на вершине зуба ав — 6—9°. Боковые задние поверхности образуются при шлифовании эвольвентных боковых поверхностей зуба долбяка аб = 2°. Затупленный долбяк перетачивается только по передней поверхности.
По способу крепления различают долбяки насадные (дисковые или чашечные) и хвостовые. По направлению зубьев долбяки бывают прямо- или косозубыми.
Прямозубый долбяк применяется для нарезания прямозубых колес и имеет коническую переднюю поверхность с углом у = = 5—10°. Косозубые долбяки для косозубых колес имеют на каждом зубе плоскую переднюю поверхность, перпендикулярную к винтовой линии зуба. У косозубых долбяков для шевронных колес каждая сторона зуба затачивается отдельно: одна притупляется фаской, а другая заостряется канавкой с целью выравнивания условий резания на обеих кромках.
Износ зуборезного инструмен-т а происходит по задней и передней поверхностям. Ввиду особой точности зуборезных инструментов и необходимости получения высокого класса чистоты поверхностей зуба колеса показателем износа являются точность нарезаемого колеса и чистота обработки.

При заточке метчиков контролируют передний и задний углы их режущей части.
Передний угол метчиков можно контролировать в центрах с помощью штангенрейсмаса или специальных приборов.
При контроле переднего угла штангенрейсмасом метчик закрепляют в центрах и штангенрейсмасом измеряют высоту М положения передней поверхности.
Прибор состоит из плиты /, по которой перемещаются две центровые стойки 2 и измерительный узел 3. Центр левой стойки неподвижен, а центр правой стойки подпружинен и может перемещаться при помощи рукоятки. При настройке прибора расстояние между центровыми стойками устанавливают в соответствии с длиной проверяемого метчика, а измерительный узел устанавливают в положение, при котором острие рычага находилось бы напротив того участка метчика, на котором контролируется передний угол.
По направляющей 4 перемещается каретка 5 с помощью микрометрического винта 6 в направлении, перпендикулярном линии центров прибора. При настройке прибора микрометрический винт устанавливают на размер, равный половине наружного диаметра проверяемого метчика.
В стойке 7, укрепленной двумя винтами на каретке, установлена державка 8, несущая измерительный рычаг и индикатор. Плоскость пластины 9 прижимается к наружному диаметру метчика пружиной. Острие рычага 10 контактирует с передней поверхностью зуба метчика. Поворот рычага фиксируется индикатором.
В процессе измерения метчик устанавливают в центре прибора и поворачивают, прижимая переднюю поверхность к острию рычага. По индикатору производят отсчет переднего угла.
Перед работой следует проверить показания прибора по эталону, который представляет собой валик со срезом. Эталон устанавливают в центрах прибора, каретку перемещают на величину, равную половине диаметра эталона, и плоскость среза приводят в соприкосновение с острием рычага. При этом стрелка индикатора должна показывать нуль.
Для контроля переднего угла мелких метчиков с наружным диаметром до 10 мм включительно применяется прибор ВНИИ. Диапазон углов от +30 до —30° с точностью ±1°.
Прибор состоит из корпуса /, по пазу которого рукояткой 3 перемещаются салазки 2. На салазках установлены бабки 5 и 6, фиксируемые рукоятками 4. Центр 8 правой бабки подпружинен, и отводится рукояткой 7. Микроскоп расположен на кронштейне 9, который перемещается рукояткой 10 по стойке 12 и закрепляется фиксатором. На микроскопе имеется лампа освещения 11.
Углы отсчитываются через окуляр по неподвижной круговой шкале 13, имеющей по 30 делений в обе стороны от нуля. Шкала рассчитана таким образом, чтобы при измерении получалась величина переднего угла в сечении, перпендикулярном оси метчика. Поворотная шкала имеет одну визирную линию, которая служит для отсчета углов по неподвижной шкале.
Перед работой для проверки совпадения оптической оси микроскопа с осью центров устанавливают в центрах эталон 14, регулируя с помощью винтов 15 положение тубуса головки микроскопа, добиваются совпадения нулевой линии неподвижной шкалы в окуляре с вертикальной линией среза на эталоне. При контроле метчик располагается на приборе таким образом, чтобы его рабочая часть была обращена к объективу микроскопа.
Перемещая салазки, устанавливают первый полный виток метчика в поле зрения окуляра и наводят микроскоп на фокус.
Метчик устанавливают так, чтобы вершина угла заострения на первом витке совпала с центром шкал. Затем поворотом кольца 16 совмещают визирную линию поворотной шкалы с видимой в микроскопе режущей кромкой на передней грани метчика и производят отсчет величины переднего угла по угловой шкале.
Контроль величины заднего угла (затылования) на режущей части метчика осуществляется в центрах при помощи индикатора с ценой деления 0,01 мм по схеме. При измерении определяют спад h затылка на ширине пера /.
При заточке круглых плашек контролируют величину переднего угла с помощью специального штангенциркуля Он представляет собой обычный штангенциркуль, у которого на губке рамки сделан скос для создания узкой измерительной поверхности, а к губке штанги привернута упорная планка. В процессе контроля измеряется расстояние М от наружной цилиндрическои поверхности плашек до передней поверхности. При заточке гребенок к резьбонарезным головкам необходимо, чтобы передний угол у, угол наклона X и снос а равнялись заданным и были бы одинаковы на всех четырех гребенках. Особое значение имеет контроль величины скоса а, который производится на специальном приборе.
Прибор состоит из корпуса / с Т-образным пазом 2 и двух микрометров 3 и 4 с взаимно перпендикулярными осями, закрепленных в стойках 5 и 6. Микрометр 3 имеет плоскую, а микрометр 4 — остроконечную пятку. При нулевом показании микрометра 3 плоскость его пятки должна совпадать с осью микрометра 4. Для микрометра 4 должно быть известно показание /„ в положении, когда конец пятки совпадает с вертикальной плоскостью, проходящей через середину Т-образного паза 2.
При контроле гребенку соединяют с кулачком 8 резьбонарезной головки и устанавливают в Т-образном пазу так, чтобы гребенка уперлась в плоскость пятки микрометра 3.
Допускаемое отклонение показаний микрометра от расчетной величины Мб должно иметь между комплектами гребенок не более 0,5 мм, а между гребенками одного и того же комплекта — не более 0,2 мм.
Передний угол у можно проверить при помощи штангенциркуля, установив гребенку на оправке в центрах (методика контроля аналогична методике контроля переднего угла метчиков). Угол контролируется универсальным угломером от основания кулачка.

Круглые плашки затачиваются по задним поверхностям режущей части перьев и по передней поверхности режущей и калибрующей частей перьев. В нлашках, имеющих подточку для образования угла Я, передние поверхности режущей и калибрующей частей пера не совпадают, и их заточка представляет собой две раздельные операции.
Заточка задних поверхностей режущей части перьев круглой плашки обычно производится только один раз (при изготовлении плашки) на специальных станках мод. 7Б . Плашка зажимается в цанговый патрон и при вращении шпинделя станка совершает вместе с ним затыловочное движение благодаря сменному кулачку, число выступов которого соответствует числу перьев затылуемой плашки, а форма выступов — форме кривой затыловапия.
Шлифовальный шпиндель с кругом укреплен на суппорте, который развернут на угол, равный половине угла режущего конуса.
Заточка на этом станке производится кругом формы ПП диаметром 4—25 мм, величина которого зависит от размера плашки. Рекомендуется следующая характеристика круга: М или Э910-16С2-СТ2К." Частота вращения шпинделя шлифовального круга равна 15 000 об/мин, что соответствует скорости резания v = 3—20 м/сек в зависимости от диаметра круга. Скорость вращения плашки 84 об/мин.
Передняя поверхность затачивается как при изготовлении плашек, так и в процессе их эксплуатации. Эта операция обычно выполняется на станках модели 27А.
Шлифовальный круг закрепляется на вертикальном шпинделе. Плашка устанавливается на столе станка и во время заточки ее передняя поверхность вручную прижимается к кругу. Глубина шлифования определяется силой прижима плашки к кругу. Для равномерного износа шлифовального круга по всей длине ему сообщается возвратно-поступательное движение.
Число оборотов шпинделя станка постоянное и равно 22 000 обIмин. Диаметры шлифовальных кругов, применяемых для заточки плашек, незначительны (обычно не более 4—12 мм), поэтому скорость резания оказывается небольшой: при наибольшем диаметре круга 12 мм она составляет 12,5 м1сек. Это является причиной низкой стойкости абразивных кругов при заточке
плашек по передней поверхности.
Следует применять круги максимально-возможных (с точки зрения размеров плашки и технологии заточки) диаметров; минимально допустимым диаметром неизношенного шлифовального круга является dK = 3 мм, что соответствует скорости резания v = 3 м1сек.
Для заточки плашек по передней поверхности применяют круги из монокорунда М или электрокорунда Э9 зернистостью 10—16, твердостью С2—СТ2, на керамической связке, а также круги из эльбора зернистостью 8—12 100%-ной концентрации на бакелитовой или керамической связках. Стойкость этих кругов в 8—10 раз выше стойкости абразивных кругов.
Передняя поверхность плашек может быть криволинейной или прямолинейной. Прямолинейная поверхность длительнее сохраняется при работе, однако процесс заточки криволинейной передней поверхности плашек проще и быстрее, чем прямолинейной поверхности. Диаметр шлифовального круга при заточке криволинейной поверхности значительно больше, чем при заточке прямолинейной поверхности, и берется обычно на 1 мм меньше диаметра стружечных отверстий.
Заточка круглых плашек по прямолинейной поверхности может производиться на проход или «в упор». Заточка «на проход» более проста и удобна, чем заточка «в упор», но в этом случае из-за опасности повреждения соседнего пера приходится работать кругами небольших диаметров.
Расчет показывает, что для резьб, меньших, чем М12, заточка плашек с прямолинейной передней поверхностью не может производиться «на проход», так как максимально допустимые диаметры кругов меньше 3 мм.
При заточке прямолинейной передней поверхности плашек «в упор» необходимо станок оборудовать упорами, ограничивающими перемещение плашки и предупреждающими повреждение соседнего пера.
Для правильной заточки прямолинейных передних поверхностей необходимо применять специальные приспособления, например приспособление конструкции завода «Фрезер».
Приспособление состоит из круглого столика 6 с направляющими пазами для плиты 3, по которой столик 6 может перемещаться при вращении винта с конусом /. Для закрепления столика 6 на плите 3 служит рукоятка 5. Направляющая плита 3 закрепляется на станке посредством стержня 4. На столике 6 находится ползун 8, в отверстии которого помещен делительный диск 7 в виде храпового колеса, устанавливаемый с помощью собачки 9.
При заточке плашка вставляется во внутреннюю выточку делительного диска и зажимается винтом 2. В процессе работы ползун вместе с плашкой перемещается по направляющим пазам столика, что позволяет производить прямолинейную заточку передней поверхности перьев плашки. После заточки одной поверхности собачку отжимают и поворачивают диск с плашкой для обработки следующей поверхности. При заточке плашка должна быть расположена таким образом, чтобы режущая кромка была параллельна направлению перемещения круга.
В плашках, имеющих подточку для образования угла X, заточка передней поверхности режущей части является самостоятельной операцией. Эту операцию можно выполнять цилиндрическим или коническим кругом.
Более экономичной и производительной является заточка цилиндрическими кругами, но их применение ограничивается тем, что при некоторых соотношениях диаметра круга dK, его высоты hK и диаметра стружечного отверстия d0 невозможно использовать круг на всю длину его образующей. Это приводит к неравномерному и ускоренному износу круга, что может вызвать появление за-
валов на режущих кромках.
В этом случае следует перейти на заточку коническим кругом (рис. 144, ///), который представляет собой усеченный конус. Диаметр нижнего основания усеченного конуса равен заданному чертежом диаметру цилиндрического круга dK, а угол конуса имеет величину, близкую к углу р (обычно О = 20—30°).
В процессе заточки круг изнашивается, изменяя свой первоначальный диаметр. Поэтому диаметр нового круга берется несколько большим, чем расчетный диаметр dK. Отклонения деиствительного диаметра круга пускаются в пределах ±0,08 dK.
Круглые гребенки к резьбонарезным головкам затачиваются по передней поверхности в специальном приспособлении в сборе с кулачками. Перед установкой гребенки с кулачком в приспособление необходимо для создания припуска на заточку повернуть гребенку относительно кулачка на некоторый угол так, чтобы режущая кромка переместилась не менее чем на 0,2—0,25 мм. Конструкция соединения гребенки с кулачком через двухвенцовую звездочку позволяет произвести такой поворот перед заточкой.
Приспособление для заточки состоит из плиты /, на которой установлена стойка 2, имеющая возможность поворачиваться вокруг вертикальной оси. В стойке крепится державка 3, поворачивающаяся вокруг горизонтальной оси 5. На державке установлен гребенкодержатель 4, имеющий возможность поворачиваться на крепящем его винте.
Державка 3 устанавливается под некоторым углом ф, который зависит от конструкции головок и при заточке гребенок к головкам 1К — ЗК и 1КА—ЗКА равен 12°, а к головкам 4К—6К и 4КА— 6КА - 10°.
Стержневые и призматические резьбовые резцы можно затачивать на универсально-заточном станке в трехповоротных тисках так же, как и обычные резцы. При заточке круглых резьбовых резцов необходимо сохранить величину h

Метчики затачиваются на универсально-заточных или на специальном станке мод. 4А.
Передняя поверхность метчиков чаще всего затачивается и доводится на универсально-заточных станках при установке метчика в центровых бабках. Если центровые отверстия у метчика
отсутствуют или непригодны для использования, заточку по передней поверхности можно вести в универсальной головке с цанговым или патронным зажимом.
Заточка метчиков по передней поверхности производится торцом круга тарельчатой или чашечной формы. Схема взаимного расположения круга и метчика при заточке передней поверхности показана на Для получения переднего угла необходимо расположить рабочую поверхность круга относительно оси метчика со смещением, которое определяется по формуле
Шлифовальный круг должен правиться так, чтобы ширина рабочей поверхности круга была меньше ширины затачиваемой поверхности, а ширина затачиваемой поверхности должна составлять не менее 2 высот резьбы.
При заточке передней поверхности метчиков в центрах деление может производиться с помощью упорки, причем базой служит задняя поверхность затачиваемого зуба. Часто заточка метчиков по передней поверхности выполняется без каких-либо делительных устройств, а путем прижима вручную зуба инструмента к кругу.
В этом случае возможен неравномерный съем металла с каждого зуба, вследствие чего метчик после заточки будет иметь повышенное биение режущих кромок. Для повышения точности деления при заточке метчиков можно использовать делительные приспособления или производить деление с помощью упорки по специальному делительному диску, закрепленному на хвостовике метчика.
При заточке передней поверхности метчиков, выполненных с углом %, верхняя часть стола универсально-заточного станка поворачивается вместе с закрепленными на нем центровыми бабками и метчиком на угол X.
Передняя поверхность метчика может затачиваться в одну (чистовая заточка) или в две (черновая и чистовая заточка) операции.
При первичной заточке метчики размером до М8 целесообразно обрабатывать в одну операцию, а метчики больших размеров — в две операции. При эксплуатации метчиков количество операций зависит от схемы переточки. Если метчик перетачивается только по задней поверхности, то передняя поверхность только слегка зачищается. При переточке метчика по передней поверхности обработку следует производить в две операции.
Заточку (затылование) задней поверхности режущей части можно производить при изготовлении метчиков на специальном станке модели 4М, а при эксплуатации метчиков на универсально-заточном станке — с помощью специального приспособления.
Ha станке модели 4М можно затачивать метчики с диаметром резьбы от 2 до 36 мм. Затылующее движение сообщается метчику, а подача—шлифовальному кругу. Метчик крепится за квадрат в патроне передней бабка и подпирается центром задней бабка. Шпиндель передней бабка совершает вращательное и качательное движения. Шлифовальный шпиндель смонтирован на суппорте, который может перемещаться вручную при помощи маховичка, винта и гайки.
На станке мод. 4М применяются круги прямого профиля диаметром 175 мм и шириной 20 и 32 мм. Круг по периферии заправляется под углом наклона режущей части q>.
Характеристика круга должна быть Э925СМ2—СМ1К. Заточку следует производить при скоростях вращения круга 20—22 м/сек а метчика 3—5 м/мин. Подача на оборот должна составлять 0,03— 0,05 мм. После съема припуска необходимо совершать 2—3 выхаживающих оборота, при этом скорость вращения метчика должна быть снижена до 1—2 м/мин.
Приспособление к универсально-заточному станку предназначено для затачивания задней поверхности режущей части метчиков диаметром от 3 до 52 мм и длиной до 280 мм (П20А).
Это приспособление состоит из штанги /, передней бабки 10, жестко связанной со штангой, задней бабки 4, перемещающейся по шпоночному пазу вдоль оси штанги, переднего кронштейна //, свободно сидящего на штанге и зафиксированного от осевого перемещения по штанге с помощью двух колец, корпуса 2 с пружинящей упорной 3, упорного хомутика 7 с двумя регулируемыми винтами 6 и заднего кронштейна 5.
Приспособление устанавливается в центре передней и задней бабок, закрепленных на столе станка, а затачиваемый инструмент — в центрах приспособления.
Для получения заднего угла центр передней бабки приспособления смещается с центров бабок, установленных на столе станка, на необходимую величину с помощью винта 8 и лимба 9, после чего положение задней бабки и кронштейна фиксируется рукояткой 12.
Рукоятка 13 служит для осуществления качательно-го движения приспособления в процессе заточки.
Заточка метчиков производится в следующей последовательности:
1. Поворотный стол станка поворачивается на угол ф.
2. Путем смещения переднего кронштейна // относительно передней бабки 10 приспособление устанавливается для получения заднего угла. Их положение фиксируется рукояткой 12.
3. Корпус 2 с упор-ками 3 устанавливается так, чтобы передняя поверхность зуба метчика опиралась на одну из упорок, а другая упорка прижималась к спинке следующего зуба.
4. После заточки первого зуба втулка с упорками 3 поворачивается на 90° в кронштейне 11. Затем метчик от руки поворачивается до горизонтального положения передней грани следующего зуба. Это положение фиксируется упорками 3 при обратном повороте втулки.

К основным видам режущих инструментов для обработки резьбы относятся резьбовые резцы и гребенки, метчики, круглые плашки, резьбовые фрезы, резьбонарезные самооткрывающиеся и регулируемые головки.
Резьбонарезные резцы предназначаются для нарезания наружной и внутренней резьбы различных профилей: остроугольного, трапецеидального, прямоугольного и т. п. По конструкции они разделяются на стержневые, призматические и круглые. Резьбовые резцы могут быть однониточными и многониточными, последние обычно называются гребенками.
Стержневые резцы изготавливаются из быстрорежущей стали или с пластинками твердого сплава. При малом угле подъема резьбы (не выше 3—4°) задние углы аг и а2 на боковых кромках резцов делаются одинаковыми в пределах 4—6° для предварительного и 8—10° для окончательного нарезания. Задний угол а на вершине принимается равным 15—20°. При угле подъема резьбы более 3—4° задние углы на боковых кромках выбираются разными: для правой резьбы правая сторона профиля должна иметь больший угол, чем левая, и для левой — наоборот.
Передний угол у в зависимости от обрабатываемого материала принимается равным 5—25°. Для чистовых резцов передняя поверхность часто выполняется с у = 0.
Призматические резцы устанавливаются в специальных державках под постоянным задним углом, равным 15°. Передний угол может приниматься различным в зависимости от обрабатываемого материала, но чаще всего он равен нулю.
Круглый резец закрепляется в специальной державке, которая позволяет устанавливать центр резца выше оси детали на величину h, что обеспечивает получение заднего угла а = 10—12° . Передний угол обычно принимается равным нулю.
Призматические и круглые резцы затачиваются только по передней поверхности. Преимуществом этих резцов является возможность получения большего количества переточек по сравнению со стержневыми резцами.
Метчики предназначаются для нарезания резьбы в отверстиях.
Наиболее распространенными типами метчиков являются: ручные, машинные и гаечные. Ручные метчики применяются для нарезания резьбы вручную, а машинные — для нарезания резьбы на станках.
Гаечными метчиками нарезается резьба в гайках. Ручные метчики изготовляются из углеродистой и быстрорежущей сталей, а машинные и гаечные — только из быстрорежущей стали.
Рабочая часть метчика разделяется на режущую /t и калибрующую части.
Режущая часть метчика выполняет основную работу по образованию профиля резьбы. Угол в плане ф выбирается для ручных метчиков равным 5°, для машинных — 6°30' и для гаечных — 3°30'. Длина режущей части зависит от типа метчика, вида отверстия и количества метчиков в комплекте.
Калибрующая часть метчика служит для зачистки нарезаемой резьбы, для направления метчика при обработке и обеспечения перемещения метчика по подаче.
Метчики, выпускаемые инструментальными заводами, имеют средние значения угла у = 5—10°.
Задний угол на режущей части метчика получается путем заты-лования только по наружному диаметру. Для машинных и гаечных метчиков рекомендуется угол а = 8—10°, для ручных —6—8°. При обработке легких сплавов угол а уменьшается до 5—6° для сквозных отверстий и до 3—4° для глухих.
Затылование обычно производится по архимедовой спирали, а величина затылования К (спад затылка на дуге,
На рабочих чертежах обычно проставляется величина затылова-ния, а не задний угол.
Метчики со шлифованной резьбой затылуют также на калибрующей части. Затыловаиие производится не только по наружному диаметру, но и по всему профилю резьбы метчика. Величина затылования по профилю резьбы принимается на ширине Н пера в пределах 0,02—0,04 мм.
Круглые плашки предназначены для нарезания наружной резьбы на болтах, винтах и других деталях. Круглая плашка представляет собой закаленную гайку с отверстиями, образующими режущие кромки после их затылования. Плашки изготовляются в основном из инструментальной стали 9ХС.
Режущая часть (/t) производит основную работу по образованию профиля резьбы. Она выполняется в виде внутреннего конуса, угол которого 2 ф обычно равен 50°.
Передний у и задний а углы режущей части измеряются в плоскости, перпендикулярной оси плашки. Эти углы незначительно отличаются от углов yN и aN, измеренных в плоскости, перпендикулярной к образующей режущей части AW, так как угол ф достаточно мал (25°).
Передний угол у выбирается в зависимости от обрабатываемого материала: для твердых материалов 10—15°, для мягких 20—25°. Стандартные плашки изготовляются с у = 15—20°. Следует отметить, что передний угол в различных точках режущей кромки различен. Для точек, лежащих у внутреннего диаметра резьбы, передний угол наибольший (он соответствует рекомендуемому), а в точках, расположенных на наружном диаметре, он уменьшается.
Существуют две формы передней поверхности: криволинейная и прямолинейная. При криволинейной передней поверхности колебания переднего угла более значительные, чем при прямолинейной.
Задний угол а создается только на режущей части плашек. Для стандартных плашек угол а = б—9°. Задний угол получается путем затылования по архимедовой спирали.
Стандартные плашки имеют угол К = 0°. В этом случае при нарезании резьбы стружка остается в отверстии плашки. При угле к ^> 0 плашка направляет стружку вперед, поэтому рекомендуется делать угол % положительным.
Винторезная го-
ловка представляет собой патрон (корпус) со вставными плашками или гребенками. Головки самораскрывающиеся, т. е. в конце нарезания резьбы плашки или гребенки автоматически расходятся и при обратном ходе не соприкасаются с резьбой. Наиболее широко применяются головки с круглыми гребенками. Круглые гребенки представляют собой круглые резцы, снабженные кольцевой резьбой. Поскольку при расположении гребенок в головке необходимо, чтобы резьба соседних гребенок располагалась со смещением, равным шагу, деленному на число гребенок, то каждая из гребенок в комплекте должна иметь определенное расположение резьбы относительно опорного торца.
Угол ф режущей части гребенки принимается обычно равным 20°, а передний угол в торцовой плоскости — 20—25°. Задний угол получается в результате расположения центра гребенки выше центра заготовки. Гребенки для лучшего отвода стружки снабжены углом К наклона передней поверхности к оси.
Для нарезания резьбы применяются резьбовые фрезы: гребенчатые (многониточные) и дисковые (однониточные). Гребенчатые фрезы изготавливаются с затылованнымн зубьями. Величина затылования выбирается из расчета получения заднего угла 8—12°. Рекомендуемый передний угол 5—10°. Резьбовые фрезы затачиваются, как и все затылованные, только по передней поверхности.
Износ ручных, машинных и гаечных метчиков, круглых плашек и круглых резьбонарезных гребенок происходит по задней поверхности режущей части и первым двум ниткам калибрующей части. Признаками затупления инструмента являются ухудшение чистоты резьбы и снижение ее точности.
Ручные и машинные метчики при нормальном износе лучше перетачивать по задней поверхности, что позволяет увеличить число переточек по сравнению с заточкой по передней поверхности. Следует также учитывать, что по мере переточки метчика по задней поверхности режущей части постепенно уменьшается длина его калибрующей части, вследствие чего количество переточек ограничивается минимально допустимой длиной калибрующей части (2—3 витка). Поэтому для увеличения суммарной стой- -\ кости метчика заточку по передней поверхности следует производить периодически. При наличии значительных выкрашиваний на режущих кромках заточка ведется по той поверхности, по которой припуск будет меньше.
Метчики для глухих отверстий и гаечные обычно затачивают по передним поверхностям. Количество переточек по передней поверхности ограничивается толщиной пера, которая должна быть не менее половины его первоначальной толщины.
Круглые плашки перетачиваются по передней поверхности. Количество переточек зависит от ширины пера плашки.
Круглые гребенки затачиваются только по передней поверхности. Припуск на одну переточку составляет (в зависимости от их размера) 1—2 мм.

Передний и задний углы фрез могут контролироваться с помощью маятникового угломера, штангенреисмаса и специального угломера типа 2УРИ.
Угломер типа 2УРИ позволяет измерять углы заточки многолезвийного инструмента с зубьями, расположенными на торце и цилиндре. Угломер можно использовать для инструментов, имеющих не менее трех зубьев и равномерный шаг, при этом длина прямолинейных участков на передней и задней поверхностях должна быть не менее 1 мм.
Основной деталью прибора является дуга / с неравного* мерной шкалой, риски которой расположены под углом — к линии
уу. В дуге 1 имеется паз, по которому перемещается опорная линейка 2. Сектор 4 перемещается по дуге 1 и фиксируется в требуемом положении винтом 5. Сектор снабжен шкалами А и В с делениями в градусах, по которым производится отсчет величин углов: передних — по шкале А от 0 до 25°, задних — по шкале Я от 0 до 35°.
К сектору 4 прикреплена пластинка 6 с измерительной плоскостью а, снабженная пазом для измерительной линейки 7, которая может перемещаться в пазу и закрепляться винтом 8 в зависимости от высоты зубьев контролируемого инструмента. При совпадении риски 0 на шкале сектора 4 и индекса на шкале дуги 1 рабочая плоскость линейки 2 проходит через центр вращения сектора 4 и составляет с линейкой 7 прямой угол.
Для уменьшения погрешности измерения углов с малой протяженностью сторон угломер имеет съемное оптическое устройство, которое крепится к опорной линейке 2 при помощи гайки 3.
Основание 9 оптического устройства наглухо прикреплено к кронштейну 10, на котором имеется пружина 11. На кронштейн надета и закреплена гайкой 13 оправка 12, в которой помещается линза 14 (трех- или пятикратного увеличения).
Перед измерением устанавливают опорную линейку 2 в зависимости от шага зубьев измеряемого инструмента и закрепляют ее гайкой 3. Линейку 7 устанавливают в зависимости от длины, прямолинейного участка на передней поверхности зубьев и фиксируют в этом положении винтом 8.
В процессе измерения угломер накладывают на режущие кромки двух смежных зубьев, причем на один из зубьев угломер опирается опорной линейкой, а на другой — доведенными плоскостями линеек сектора. При измерении переднего угла сектор угломера поворачивают до совмещения ножевой стороны планки с передней поверхностью зуба и в этом положении закрепляют винтом. При измерении заднего угла сектор угломера поворачивается до совмещения измерительной грани линейки с задней поверхностью зуба. Величина углов отсчитывается по шкале на секторе против штриха, соответствующего числу зубьев. При измерении углов на торцовых зубьях отсчет производится против штриха со знаком с/г.
При измерении углов фрез маятниковым угломером инструмент закрепляют в центрах и один из зубьев устанавливают на высоте центров при помощи рейсмаса. После этого инструмент закрепляют с помощью специального тормозного приспособления.
При измерении углов непосредственно на станке установку зуба в горизонтальной плоскости производят следующим образом. Наложив линейку угломера на два смежных зуба, поворачивают инструмент вместе с угломером в положение, при котором стрелка угломера покажет отклонение от вертикали, равное половине центрального угла между двумя зубьями, т. е. на угол, равный
180°
В этот момент точка касания линейки с нижним зубом расположится в горизонтальной плоскости. После этого линейку угломера накладывают перпендикулярно режущей кромке на переднюю или заднюю поверхность. Можно также проверить угол наклона зубьев со.
При контроле углов зубьев торцовых фрез маятниковым угломером инструмент кладут торцом на поверочную плиту и прикладывают ребро линейки угломера к соответствующей поверхности .
Для контроля переднего угла с помощью штангенрейсмаса фрезу устанавливают в центрах и измеряют высоту А.

Подробно рассмотрим станок для заточки торцовых фрез мод. ЗБ667 и станок для заточки пил мод. 3692.
На полуавтоматах мод. ЗБ667 можно затачивать абразивными и алмазными кругами торцовые фрезы диаметром от 80 до 630 мм.
На этом станке можно также перед заточкой произвести круглое шлифование фрез по диаметру, торцу и фаскам.
Все механизмы станка крепятся на станине /. На станине установлена плита, на которой по направляющим качения перемещается стол 2, несущий колонну 3 со шлифовальной головкой 4. Шлифовальная головка может перемещаться по колонне в вертикальном направлении, а также поворачиваться на угол 125°.
По поперечным направляющим станины перемещается на подшипниках качения стол 5 с бабкой изделия 6. К нижней части стола крепится механизм ускоренного перемещения бабки изделия 7. На передней стенке станины крепится механизм подачи 8, а также гидропанель продольного хода стола шлифовальной головки.
На шлифовальной головке устанавливается съемный механизм правки. Упорка закрепляется на бабке изделия.
Вращение шлифовального круга осуществляется от встроенного двухскоростного электродвигателя АВ2-32-4/2 через плоскоременную передачу.
Автоматическая поперечная подача может осуществляться на один оборот изделия или на каждый зуб (на двойной ход стола шлифовальной головки). Автоматическая подача осуществляется от гидропривода через круговой (флажковый) цилиндр. При повороте флажкового гидроцилиндра через собачку вращение передается на храповое колесо 9, которое закреплено на цилиндрической шестерне, и далее на зубчатое колесо 10, жестко закрепленное на валу ///. С вала /// вращение передается через пару конических зубчатых колес, червяк и червячное колесо, сидящее на валу V винта //, и гайку 12 поперечного перемещения стола бабки изделия.
Автоматическая подача как на один оборот фрезы, так и на каждый зуб осуществляется от одной кинематической цепи. Только при заточке с подачей на один оборот команду на подачу дает конечный выключатель 4KB после каждого оборота фрезы, а при подаче на зуб — конечный выключатель 2KB при подходе стола в правое крайнее положение.
Ускоренное установочное перемещение бабки изделия осуществляется от электродвигателя АОП11-2 через червячную пару. Крайние положения стола бабки изделия контролируются конечными выключателями 5КВ и 6КВ.
Поворот фрезы (при делении) на необходимый угол, а также прижим затачиваемого зуба к упорке осуществляются от гидропривода через панель деления и гидродвигатель МР15 и через червячную пару 13, 14. Угол деления зависит от объема масла в левой полости дозатора панели деления. Изменение объема масла осуществляется перемещением золотника дозатора при помощи маховичка через червячную пару 15, 16 и винт 17. Регулировка силы прижима зуба фрезы к упорке осуществляется при помощи регулятора деления в гидросистеме.
Команду на начало деления дает конечный выключатель 2KB при подходе стола шлифовальной головки в правое крайнее положение.
Конечный выключатель ЗКВ дает команду на реверс гидродвигателя после окончания деления, а конечный выключатель 1KB — на начало шлифования очередного зуба.
Круговое вращение шпинделя изделия осуществляется по той же кинематической схеме, как и при делении при убранной упорке.
Ручное установочное перемещение шлифовальной головки по колонне производится при помощи маховичка, сидящего на винте, и гайки салазок колонны, а ручное установочное перемещение колонны по столу — при помощи рукоятки вращением вала, на котором закреплено зубчатое колесо 18, и рейки 19.
Поперечная подача бабки изделия может осуществляться вручную при помощи маховичка механизма подачи, установленного на валу //. Отсчет величины подачи ведется по лимбу.
Маховичок, установленный на валу /, предназначен для тонкой ручной поперечной подачи. При ручной подаче собачка храпович-ка 9 автоматической подачи выводится из зацепления при помощи маховичка, сидящего на валу IV.
Поворот бабки изделия вокруг вертикальной оси осуществляется при помощи рукоятки через пару цилиндрических зубчатых колес 20 и 21 и сектор 22, закрепленный на корпусе бабки изделия.
Настройка станка производится следующим образом. Число оборотов шпинделя шлифовального круга устанавливается поворотом переключателя на гидроэлектрошкафе. Величина поперечной подачи на один оборот фрезы или на каждый зуб настраивается маховичком в пределах от 0,0125 до 0,06 мм.
Упорка должна упираться в переднюю поверхность затачиваемого зуба. Если фреза праворежущая, упорка должна быть сверху зуба, если фреза леворежущая — снизу зуба.
Для получения заднего угла шлифовальная головка поворачивается на соответствующий угол и устанавливается по лимбу, находящемуся на корпусе головки.
Для заточки отрезных и прорезных фрез диаметром 40—250 мм применяется полуавтомат мод. 3690. На станке предусматривается заточка зуба по профилю и фаскам. Заточка осуществляется методом обкатки при непрерывном вращении пилы. Все необходимые для заточки движения — вращение шлифовального круга, возвратно-поступательное движение шлифовальной головки, вращательное движение фрезы и подача на глубину шлифования — производятся автоматически.
Заточка дисковых сегментных пил диаметром от 275 до 1010 мм по профилю и боковым фаскам может производиться на станке мод. 3692.
Заточка на станке происходит по методу обкатки путем сочетания следующих движений: вращения шлифовального круга; вертикального, возвратно-поступательного движения шлифовальной головки, вращательного движения пилы; подъема пилодержателя на величину снимаемого слоя (автоматическая подача на глубину).
Движение от электродвигателя / через клиноременную передачу и червячную пару 2—3 передается на вал с зубчатыми колесами 4 и 5, с которыми зацепляются шестерни 6 и 7. На втулке вала 16 жестко закреплен торцовый кулачок 8. Шестерня 7 установлена на втулке 9 по скользящей шпонке, а ее торцы снабжены кулачками полумуфты 10. Кулачки второй полумуфты расположены на торце зубчатого колеса 6. При положении шестерни 7, показанном на схеме, число оборотов кулачка 8 будет в два раза меньше, чем число оборотов втулки 9.
При включении кулачковой полумуфты 10 в полумуфту шестерни 6 число оборотов втулки 9 будет равно числу оборотов кулачка 8. При этом шестерня 7 выводится из зацепления зубчатым колесом 5. При обычной заточке число оборотов кулачка 8 равно числу оборотов втулки 9, а при заточке через один зуб число оборотов кулачка 8 в 2 раза меньше, чем число оборотов втулки 9.
Кулачком 8 шлифовальной головке через элемент // и систему рычагов 12 сообщается возвратно-поступательное движение. Величина хода головки регулируется путем изменения соотношения плеч рычага 13.
Одновременно с возвратно-поступательным движением шлифовальной головки осуществляется вращательное движение затачиваемой пилы.
Движение от втулки 9 передается на зубчатое колесо 14 через штифт 15, запрессованный в ступице колеса 14 и проходящий в пазу втулки 9. Кроме того, посредством штифта 15 зубчатое колесо 14 жестко соединено с валом 16, расположенным внутри втулки 9. Верхний конец вала смонтирован в элементе 11 таким образом, что вал совершает возвратно-поступательное движение (совместно с элементом //) в осевом направлении и одновременно вращается вместе с втулкой 9. От зубчатого колеса 14 движение передается через шестерни 17, 18, 19, 20, 21 (сменные) и червячную пару 22, 23 на пилу.
При заточке зуба по задней поверхности и спинке пила находится во вращательном движении, а шлифовальный круг при этом перемещается прямолинейно от впадины зуба к его вершине, что достигается вертикальным перемещением шестерни 14 по втулке 9.
При заточке зуба по передней поверхности пила не вращается, так как в этом случае движение от шестерни 14 на зубчатое колесо 17 не передается.
Подача на глубину шлифования осуществляется на оборот пилы. Для этого на торце червячного колеса 23 имеется кулачок и в корпусе пилодержателя смонтирован храповой механизм 24 и 25, шестерня 26 и реечная шестерня 27. Рейка 28 закреплена на станине станка.

При у = О вершина зуба фрезы и рабочая поверхность шлифовального круга с помощью шаблона 7 устанавливаются в одной плоскости. Упор 4 упирается в спинку зуба и закрепляется винтом 10.
После каждого оборота фрезы производится подача на глубину шлифования путем поворота фрезы вокруг оси при помощи винтов 5.
Для заточки задней по-? 8 верхности фасонных
острозаточных фрез с выпуклым или вогнутым профилем можно применять приспособление завода «Фрезер».
Принцип работы приспособления заключается в следующем Копир 6, имеющий точную форму зуба фрезы, обкатывается по плоской линейке 8. При этом фреза 3, жестко связанная с поворотным кругом 7, на котором укреплен копир, повторяет движение обкатывания, касаясь образующей шлифовального круга 2. Обкатывание складывается из двух движений: вращательного, которое совершается вручную поворотом рукоятки 4 вокруг оси 5, и поступательного, осуществляемого пружинами /, прижимающими копир 6 к линейке 8.
Задний угол получается за счет установки вершины зуба ниже или выше горизонтальной плоскости, проходящей через ось фрезы.
Порядок операций при заточке каждого зуба фрезы такой же, как и при заточке резцов. Для выбора характеристики кругов и режимов заточки можно использовать данные табл. 28, 29 и 30.
Переднюю поверхность зубьев сборных фрез при первичной заточке их в сборе доводят алмазными кругами (для твердого сплава) или мелкозернистыми кругами КЗ на бакелитовой связке (для быстрорежущей стали), так как перед сборкой ножи шлифуют по передней поверхности. Переднюю поверхность зубьев, сделанных за одно целое с корпусом, при изготовлении фрезы затачивают в две операции:
черновая заточка кругами КЗ (для твердого сплава) или Э9 (для быстрорежущей стали) и чистовая заточка (или доводка). При переточке переднюю поверхность этих фрез или вообще не обрабатывают или только доводят.
Задние поверхности зубьев фрез, оснащенных пластинками твердого сплава, как при изготовлении, так и при переточках обрабатывают чаще всего в две операции: черновая заточка кругами КЗ одновременно по твердосплавной пластинке и стальной державке под угол а -}- 5° и чистовая заточка алмазными кругами на бакелитовой или металлической связке только по твердому сплаву под углом а. Фрезы из быстрорежущей стали также затачиваются по задней поверхности в две операции.
Технологический процесс переточки торцовых фрез, оснащенных пластинками твердого сплава, показан в технологической карте.
Следует отметить, что подача на глубину шлифования при заточке фрез производится на каждый оборот фрезы, т. е. после заточки всех зубьев. В этом случае величина съема с каждого зуба при первом обороте фрезы будет различна, так как фреза имеет радиальное биение. Поэтому начинать заточку следует с наиболее выступающего зуба, который находят с помощью индикатора.
Кроме того, величина съема при заточке последнего зуба будет меньше, чем при заточке первого зуба, на величину линейного износа круга.
В случае заточки фрез абразивными кругами, особенно твердосплавных фрез кругами КЗ, износ круга за время обработки всех зубьев достаточно велик, что может привести к значительному биению зубьев. Для уменьшения биения необходимо после съема припуска сделать несколько выхаживающих (без подачи) оборотов фрезы. После заточки следует проверить биение фрезы, не снимая ее со станка.

Большинство типов фрез затачивается чаще всего на универсально-заточном станке. Для заточки торцовых фрез и круглых пил используются специальные заточные станки.
Заточка и доводка передних и задних поверхностей зубьев, расположенных на цилиндрической части фрезы, производятся на универсально-заточном станке в центрах, причем насадной инструмент предварительно закрепляется на оправке. Операции по заточке и доводке передних и задних поверхностей торцовых зубьев выполняются при установке фрезы в большой или малой универсальных головках. Концевые фрезцы базируются в головке на конический хвостовик, а насадные фрезы устанавливаются при помощи конической оправки в центрах.
Передняя поверхность винтового зуба фрез затачивается конической стороной тарельчатого круга. Если заточка производится плоской торцовой поверхностью круга, то срезается часть режущей кромки зуба фрезы. Передняя поверхность прямых зубьев затачивается торцом круга тарельчатой или чашечной формы.
При заточке фрез с передним углом у = О рабочая поверхность круга должна располагаться в осевой плоскости (по радиусу) фрезы . Для такой установки круга применяют специальные шаблоны.
Если передний угол не равен нулю, то круг необходимо сместить от радиального расположения на величину h.
Заточку передних поверхностей цилиндрического зуба, как правило, выполняют в центрах, прижимая вручную зуб инструмента к кругу. Равномерность съема металла с каждого зуба зависит от квалификации заточника.