Фрезерное дело

Заточка задней поверхности цилиндрического зуба производится в центрах на универсально-заточном станке чашечными или дисковыми кругами.
При заточке фрез дисковым шлифовальным кругом необходимо его ось сместить относительно оси фрезы на величину Я.
При заточке задней поверхности зуба торцовой поверхностью чашечного круга фрезу поворачивают вокруг своей оси на угол а так, чтобы вершина зуба располагалась ниже оси фрезы на величину Н. Зуб фрезы устанавливается с помощью упорки, опорное лезвие которой должно касаться передней поверхности зуба как можно ближе к режущей кромке (не далее 0,5 мм). При заточке инструмента с прямым зубом упорка закрепляется на столе станка и в процессе заточки перемещается вместе с инструментом. Затачиваемый зуб прижимается к упорке вручную.
При заточке фрез с винтовым зубом упорка служит как для его установки, так и для придания инструменту винтового движения. Упорка закрепляется на заточной головке, и в процессе заточки фреза перемещается относительно ее. Опорное лезвие упорки наклоняют так, чтобы она составляла с осью фрезы угол ш.
Заточка передних и задних поверхностей зубьев, расположенных на торце фрезы, производится в трехповоротной головке.

Задние поверхности зубьев торцовых фрез затачиваются торцовой плоскостью чашечного круга. При настройке головки каждый зуб фрезы можно рассматривать в качестве самостоятельного резца. Поэтому расчет величины углов, на которые необходи- а.
мо повернуть головку по трем шкалам с тем, чтобы правильно расположить зуб фрезы относительно рабочей поверхности шлифовального круга, выполняется по формулам, которые применяются для настройки трехповорот-ных тисков при заточке резцов.
Торцовые фрезы диаметром от 130 до 400 мм затачиваются по торцу, периферии и угловым кромкам на универсально-заточном станке в специальном приспособлении П21.
Приспособление состоит из головки 5, наклонной колодки 2 и основания /, которое крепится к столу станка. С одной стороны
шпинделя закреплен маховик 4 для поворота фрезы, а с другой стороны на оправке крепится кольцо 7 с делениями от 10 до 30° для установки заднего угла при заточке зубьев на цилиндрической части фрезы. Головка поворачивается в наклонной колодке 2, на которой нанесены две шкалы: одна — наклонная 8, обращенная в сторону головки, а другая — горизонтальная 10, обращенная в сторону основания. С помощью этих шкал устанавливается задний угол при заточке зуба по торцу фрезы.

Цена деления на этих шкалах равняется 1°. При заточке фрез по торцу (рис. 119, а) необходимо: развернуть головку, установив величину заданного заднего угла по шкалам 8 (гайка 3) и 10 (гайка 9);
повернуть дополнительно колодку 2 на 90° в сторону шлифовального круга;
установить вершину зуба на высоте центра фрезы и закрепить шпиндель воротком 6;
подвести под зуб упорку, установив ее для праворежущих фрез на основание шлифовальной головки, а для леворежущих — на верхней плоскости шлифовальной головки;
освободить шпиндель и, прижимая зуб к упорке рукой при помощи маховичка 4, заточить задние поверхности зубьев.
При заточке зубьев на цилиндрической части фрезы необходимо установить шкалы 8, 10 и // на нуль и вершину зуба на высоте центра фрезы, а нуль шкалы кольца 7 подвести под указатель. Затем, освободив шпиндель, повернуть его маховиком на величину заднего угла, пользуясь шкалой кольца 7.
При заточке режущих кромок, расположенных под углом к оси фрезы, задний угол устанавливается по всем трем шкалам 7, 8 и 10. По шкале 7 устанавливается угол щ = a sin ф, а по шкалам 8 и 10 — требуемый задний угол, ф — угол плане.
Фасонные затылованные фрезы затачиваются только по передней поверхности. Эта операция может выполняться с использованием упорки или делительного диска.
При заточке с применением упорки фреза / закрепляется на оправке 2, которая устанавливается в центрах передней и задней бабок универсально-заточного станка. Конец упорки 3 упирается в спинку затачиваемого зуба. Упорка должна пружинить только в сторону поворота фрезы для заточки следующего зуба.

Подача фрезы на глубину шлифования осуществляется поворотом фрезы вокруг ее оси путем поперечного перемещения упорки. В этом случае глубина шлифования получается переменной по высоте зуба. Такой способ подачи обеспечивает правильное положение передней поверхности зуба фрезы относительно ее центра.
Заточка с использованием делительного диска обеспечивает минимальное биение зубьев (рис. 120,6). Оправка 1 с фрезой 2 устанавливается в центрах задней бабки 3 и передней бабки 4 с делительным диском 5, число зубьев которого равно или кратно числу зубьев фрезы. Подача фрезы на глубину шлифования осуществляется поворотом делительного диска вокруг его оси посредством двух винтов 6.
Фасонные фрезы по передней поверхности могут также затачиваться на специальном приспособлении П36, поставляемому к универсально-заточному станку. Приспособление состоит из поворотного стола / и сснования 2, которое крепится к столу станка. На верхней плоскости стола приспособления смонтирован поворотный рычаг 3, один конец которого служит для установки фиксирующего упора 4, а другой — для закрепления рычага в определенном положении с помощью винтов 5. К боковой поверхности стола привернута стойка 6 с шаблоном 7.
Для заточки фрез различного диаметра стойка может перемещаться вдоль оси приспособления. Затачиваемая фреза устанавливается на пальце 8 с помощью сменной втулки 9.

Технологический процесс заточки протяжек и режимы заточки должны быть такими, чтобы выдержать требуемые геометрические параметры и размеры (подъем на зуб), шероховатость затачиваемой поверхности и радиус округления режущих кромок в заданных пределах.
Заточка передней поверхности внутренних протяжек может осуществляться конической поверхностью круга тарельчатой формы. Так как передняя поверхность внутренних протяжек является конической, то при положительном переднем угле необходимо, чтобы шлифовальный круг «вписывался» в размеры канавки и не «разваливал» зуб.
Для этого необходимо, чтобы в сечении А А радиус кривизны конической поверхности круга был меньше радиуса кривизны конической передней поверхности протяжки. Поэтому заточка передней поверхности внутренней протяжки не может осуществляться торцом круга. Более того, диаметр шлифовального круга не должен быть слишком большим; его величина должна согласовываться: с размерами протяжки и углом р* установки шпинделя заточного станка.
После выбора требуемого диаметра круга и закрепления его на станке производится правка конической поверхности и радиусной части круга при помощи алмазно-металлического карандаша или бруска из карбида кремния зеленого. Шпиндель круга при оправке устанавливается под углом р — у относительно оси центров передней и задней бабок станка.
Для заточки протяжек из быстрорежущих и инструментальных сталей применяются круги Э9 зернистостью 16—25, твердостью СМ1 — СМ2 на керамической связке. При доводке протяжек мелкозернистыми кругами зернистость круга уменьшается до 10—20 номера, связка — бакелитовая, твердость — С2.
Окружная скорость круга принимается равной 20—25 м/сек, при заточке протяжек из стали Р18 и ХВГ и в пределах 18—20 м/сек — из стали Р9, Р12. При заточке внутренних протяжек окружная скорость протяжки выбирается в пределах 10—15 м/мин.
Глубина шлифования за каждый проход при заточке плоских наружных протяжек не должна превышать 0,02—0,04 мм. При заточке круглых протяжек разовая подача на глубину шлифования не должна превышать 0,03—0,05 мм.
После снятия всего припуска следует дать некоторое время на выхаживание до полного исчезновения искры. Контроль за полнотой сошлифовывания требуемого затупленного слоя осуществляется либо при помощи измерений, либо визуально путем наблюдения за шириной блестящей ленточки затупления по задней поверхности.
При заточке передней поверхности протяжки круг вводится во впадину до соприкосновения с ее дном и постепенно перемещается
к передней поверхности. При такой заточке получают впадину без уступа, который может помешать завиванию стружки.
Вышлифовывание стружкоразделитель-ных канавок производится методом врезания периферией круга, образующая которого при правке получает надлежащий профиль. Ось круга должна иметь необходимое смещение относительно передней поверхности для образования задних углов на вспомогательных кромках стружкоразде-лительной канавки.
Если величина смещения К будет недостаточной, то при заточке могут быть получены слишком малые или даже отрицательные задние углы, которые вызывают чрезмерно большой износ уголков. Вышлифовывание канавок необходимо проводить очень осторожно, так как можно повредить кромку следующего зуба. Нельзя шлифовать канавки с большими поперечными подачами, так как это вызовет местный отжиг на зубе протяжки, резкое снижение твердости на уголках.
В протяжках группового резания разделение стружки производится широкими выкружками, которые могут вышлифовываться кругами с цилиндрической или с конической рабочей поверхностью. В первом случае вышлифовывание осуществляется с продольной подачей стола, а необходимые задние углы на вспомогательных режущих кромках обеспечиваются за счет надлежащего наклона оси протяжки. Во втором случае образующая конуса составляет с осью протяжки угол ад = 4 -г- 6°.
Доводка протяжек осуществляется обычно по задним поверхностям пастами или мелкозернистыми кругами на бакелитовой связке.
На большинстве заводов круглые протяжки доводятся на токарном станке со специальным приспособлением, которое обеспечивает вращение доводочного диска (2500—3000 об/мин) и его быстрое возвратно-поступательное перемещение (осцилляцию) вдоль образующей задней поверхности (300 дв. ход/мин). Амплитуда колебаний притира должна регулироваться. Например, в одном из приспособлений это осуществлено при помощи сменных эксцентриков, обеспечивающих величину хода в 0,5; 1; 3,4 и 5 мм.
Диаметр притира выбирают таким, чтобы при колебательных движениях шпинделя притир не задевал соседних зубьев. Иногда принимают диаметр притира меньшим, чем шаг между зубьями у доводимой протяжки.
Доводочная головка приспособления имеет подпружиненный шпиндель для осуществления доводки с силой, обычно равной 1 -т- 2 кгс.
Головка состоит из корпуса /, пружины 2, гильзы 3, ограничительного кольца 4 и притира 5.
Угол наклона р доводочного шпинделя равен заднему углу а на протяжке. Если угол р будет больше угла а, то при доводке придется снимать излишне большой припуск, что увеличивает износ притира и время доводки. Поэтому установку доводочного шпинделя следует выполнять тщательно, чтобы обеспечить при доводке снятие равномерного слоя.
Доводка зубьев протяжек производится последовательно: вначале доводят все зубья, имеющие одинаковый задний угол, а затем зубья, имеющие по тем или иным причинам иной задний угол. Припуск после шлифования на доводку оставляют в пределах 0,01—0,02 мм и снимают в две операции: предварительную и окончательную.
Предварительная доводка осуществляется металлическими притирами, обычно из серого чугуна с помощью пасты зернистостью М20 из окиси хрома и карбида, бора или синтетических алмазов. Паста наносится тонким слоем и растирается на задних поверхностях зубьев протяжки. Скорость вращения протяжки принимается равной 14—16 м/мин для круглых протяжек и 3—10 м/мин для шлицев ых протяжек.
При окончательной доводке снимается припуск 0,002—0,003 мм и обеспечивается шероховатость поверхности в пределах 10—11-го классов чистоты поверхности.

Износ зубьев протяжки происходит по всем поверхностям, которые имеют контакт с обрабатываемой деталью и стружкой в процессе резания: по передней и задней поверхностям, по уголкам и переходным режущим кромкам, по ленточке у калибрующих зубьев . Наиболее опасным износом является износ задней поверхности и округление кромки зуба протяжки.
Допустимая величина износа по задней поверхности зубьев протяжек h3 находится в пределах 0,10—0,15 мм, а по уголкам стружкоделительных канавок /гу — в пределах 0,2—0,4 мм. Нарастание износа по задней поверхности до указанных пределов происходит пропорционально времени работы.
Округление режущей кромки протекает неравномерно, несколько интенсивнее в начальный период и стабилизируется в последующий период работы. Чрезмерное округление кромки вызывает ухудшение шероховатости поверхности, изменение размеров и формы протягиваемых отверстий. Поэтому допустимые значения величины износа по задней поверхности и величины округления режущей кромки зависят в основном от технологических требований к качеству поверхности деталей.
Режущие свойства зуба протяжки восстанавливают переточкой по передней поверхности, так как при этом уменьшение диаметра зубьев будет минимальным. Однако даже при малых значениях задних углов на зубьях протяжек диаметр зубьев убывает и величину стачиваемого слоя хг необходимо согласовать с величиной допуска на диаметр протягиваемого отверстия.
Средние величины толщины слоя, сошлифовываемого за одну переточку, в зависимости от типа протяжек следующие (в мм): круглые — 0,15—0,30; шлицевые — 0,15—0,25; шпоночные — 0,25— 0,30; профильные — 0,15—0,25; комбинированные — 0,15—0,25.
Меньшие цифры относятся к чистовым протяжкам, а большие — к черновым протяжкам. Общая величина слоя на все переточки обычно находится в пределах до 1,5 мм.
Наружные и шпоночные протяжки перетачиваются по задним поверхностям. По мере уменьшения высоты зубьев и уменьшения объема канавок после 3—5 переточек необходимо углублять впадину зуба и производить перешлифовку по передней поверхности.

Протяжки являются многозубыми режущими инструментами, применяемыми для обработки отверстий, пазов и наружных поверхностей с простым или произвольным фасонным контуром. При резании протяжками используют только одно, обычно поступатедь-ное движение инструмента, скорость которого является скоростью резания. Движения подачи отсутствуют, а срезание слоев металла осуществляется за счет увеличения высоты или ширины последующего зуба относительно предыдущего зуба протяжки.
Если срезание слоев осуществляется за счет превышения высоты последующего зуба по отношению к предыдущему, то такая схема называется обычной или одинарной.
Если зубья протяжки разбиты на группы, в пределах которой зубья имеют одинаковую высоту, но различную длину режущей кромки последующего зуба по отношению к предыдущему, то такая схема срезания слоев металла называется групповой. В процессе резания стружка размещается во впадине между зубьями, размеры которой должны быть достаточными для полного размещения стружки.
Протягивание отверстий различной конфигурации с замкнутым контуром называется внутренним протягиванием, а образование наружных поверхностей с незамкнутым контуром с помощью протяжек — наружным протягиванием.
Основные типы внутренних протяжек следующие: круглые — для обработки круглых отверстий; квадратные — для протягивания квадратных отверстий из круглого; шпоночные — для обработки шпоночной канавки; шлицевые прямые или спиральные — для обработки многошпоночных (шлицевых) отверстий; фасонные (эво-львентные, остроугольно-шлицевые и т. д.) — для обработки отверстий фасонного профиля; комбинированные и т. п. работы некоторых протяжек.
Конструкция внутренних протяжек предусматривает следующие составные части
хвостовик / с длиной /х, предназначенный для закрепления протяжки в патроне;
шейка 2 длиной /ш, с переходным конусом 3 соединяющая хвостовик с передней направляющей частью;
передняя направляющая 4 с длиной 1ПН, обеспечивающая центрирование или направление протяжки в начальный момент работы рабочих зубьев;
рабочая часть с длиной /р, состоящая из рабочих зубьев;
калибрующая часть с длиной 1К, состоящая из 4—8 калибрующих зубьев;
задняя направляющая часть 5 с длиной /3 н , предназначенная для поддержки и центрирования протяжки при выходе из контакта последних зубьев;
задний хвостовик, предназначенный для соединения протяжки с патроном на станках для автоматического протягивания.
Для изготовления протяжек применяют в основном инструментальную сталь ХВГ и быстрорежущие стали Р9, Р12 и Р18. Для обработки твердых материалов, имеющих включения, используют сборные протяжки, оснащенные твердым сплавом.
Передние углы у протяжек измеряют в плоскости, нормальной к режущей кромке. Чем больше передний угол, тем меньше сила протягивания. Рекомендуемые значения переднего угла (средняя величина) зависят от обрабатываемого материала и вида зубьев.
Задние углы у протяжек измеряются в осевой плоскости, совпадающей с направлением перемещения протяжек при протягивании.
Средние значения задних углов зависят от типа протяжки и вида зубьев на протяжке.
На всех угловых переходах необходимо затачивать переходные режущие кромки длиной 0,3—0,5 мм. Задние углы на переходных кромках равны заднему углу на основных режущих кромках.
На калибрующих зубьях внутренних протяжек для сохранения размера задний угол на ленточке шириной 0,2—1,2 мм равен нулю или выполняется в пределах 0,5—Г.
Ширина ленточки на калибрующих зубьях минимальная у первого зуба (0,2 мм) и постепенно увеличивается к последнему калибрующему зубу.
Калибрующие зубья не имеют подъема зуба и не снимают стружку. По мере износа и переточки режущих зубьев калибрующие зубья последовательно переводят в режущие путем переточки.
Для уменьшения шероховатости и получения высокой точности в конце калибрующих зубьев часто делается несколько уплотняющих зубьев.
На режущих зубьях протяжек для дробления стружки и возможности ее удаления из впадины вышлифовываются стружкоде-лительные канавки. Угол между сторонами канавки принимается в зависимости от диаметра протяжки в пределах от 45 до 60°.
Количество канавок на круглых протяжках диаметром от 10 до 80 мм выбирается в пределах от 6 до 36 шт. с таким расчетом, чтобы расстояние между ними было не более 5—7 мм. Ширина канавки — в пределах 0,6 — 1,2 мм, глубина впадины — от 0,4 до 0,8 мм, а радиус закругления дна впадины — от 0,2 до 0,4 мм в зависимости от диаметра протяжки. Примерно такие же размеры канавок делаются на шпоночных, шлицевых, прямоугольных и плоских протяжках.

При заточке д-и сковых зуборезных фрез может возникнуть нерадиальность или непрямолинейность передней поверхности, вызывающие искажение профиля зуба фрезы, а также неравномерность окружного шага, приводящая к биению режущих кромок.
Учитывая, что дисковые фрезы применяются для нарезания зубчатых колес пониженной точности, проверку этих погрешностей можно вести сравнительно простыми средствами. Непрямолинейность передней поверхности проверяется лекальной линейкой. Радиальность передней поверхности контролируется обычными приборами для контроля величины переднего угла, например с помощью маятникового угломера или специального прибора для измерения передних углов.
О неравномерности окружного шага можно судить по биению режущих кромок на вершине зуба. Дисковые зуборезные фрезы можно также проверять при помощи приборов для контроля элементов у червячных фрез.
В червячных фрезах помимо дефектов положения и формы передней поверхности, накопленной погрешности окружного шага зубьев возможна также погрешность шага винтовых канавок. Червячные фрезы проверяются специальными приборами. В табл. 50 приведены величины допускаемых отклонений параметров червячных фрез, измеряемых после заточки.
Контроль радиальности передней поверхности можно производить в центрах при помощи индикатора с ценой деления 0,01 мм.
Измерительный наконечник располагают в горизонтальной осевой плоскости фрезы и устанавливают индикатор на нуль при натяге в 1—1,5 оборота. Установку на нуль рекомендуется выполнять по блоку концевых мер длины, верхняя поверхность которого совпадает с осью центров, или по специальной оправке, имеющей срез в осевой плоскости. Проверяемую фрезу укрепляют на оправке в центрах так, чтобы при соприкосновении измерительного наконечника с передней поверхностью у вершины зуба индикатор показывал нуль.
После этого измерительный наконечник перемещают в радиальном направлении и по показаниям индикатора определяют величину и знак нерадиальности передней поверхности зуба. Проверку производят по среднему зубу в каждой винтовой стружечной канавке. За отклонение от радиальности принимается наибольшая разность показаний индикатора на длине зуба, обнаруженная во всех стружечных канавках.
Погрешностью окружного шага канавок называется отклонение окружного шага между стружечными канавками от теоретического значения. Для проверки этой погрешности используются два вида приборов: для сравнительного измерения окружных шагов и с делительным диском.
Для сравнительных измерений окружного шага проверку производят на приборах МИЗ типа КЗФ-150. Проверяемую фрезу укрепляют в центрах прибора. Измерительный суппорт 1 устанавливают таким образом, чтобы наконечники неподвижного 2 и рычажного 3 упоров касались передних поверхностей двух со* седних зубьев в точках, расположенных примерно на одной окружности. В начале измерения индикатор 4 должен показывать нуль при упоре суппорта / в установочный винт 5.
При измерении окружного шага последующих зубьев измерительный суппорт / отводят от фрезы для вывода наконечников от впадин ___ фрезы. Затем фрезу поворачивают на один зуб, измерительный суппорт подводят к фрезе (до упора) и определяют показания прибора. В результате измерения получают относительные отклонения окружного шага в виде ряда значений , в котором первый член всегда равен нулю. Расчетным путем находят абсолютные погрешности окружного шага, т. е. отклонения от теоретического шага, и накопленную погрешность окружного шага, а затем и наибольшую накопленную погрешность окружного шага, которая не должна превышать значения. Измерение на приборах с делительными дисками заключается в том, что фактические окружные шаги сравниваются с теоретическими окружными шагами, которые воспроизводятся при помощи точных делительных дисков прибора. Непосредственными результатами измерений являются накопленные погрешности окружного шага.
При измерении на приборе типа 17000 измерительная каретка 2 устанавливается таким образом, чтобы измерительный наконечник 4 располагался на среднем диаметре фрезы. Вращая фрезу 8, подводят переднюю грань зуба к измерительному наконечнику, создавая натяг на микромере /. Затем замечают показания микромера/и индикатора 3 и отводят измерительную каретку так, чтобы измерительный наконечник 4 вышел за пределы зуба фрезы, рукояткой 6 выводят фиксатор 7 из паза сменного делительного диска 5. После поворота делительного диска с фрезой на следующий зуб подводят измерительную каретку в первоначальное положение.
В связи с тем что зубья червячной фрезы расположены по винтовой поверхности, в процессе измерения окружного шага происходит сдвиг контактной точки измерительного наконечника к боковой режущей кромке и при повороте фрезы на 180° наконечник попадет во впадину между зубьями.
Во избежание этого после промера нескольких шагов, когда наконечник подойдет к боковой режущей кромке, замечают показания микромера, затем продольным перемещением всего узла измерительной каретки вдоль оси фрезы смещают измерительный наконечник к противоположной стороне профиля. Поворотом фрезы устанавливают на микромере ту же величину отклонения, что и до смещения.
На приборе типа 17000 можно проверять также радиальность и прямолинейность передней поверхности. При этом измерительный наконечник 4 при помощи концевых мер длины устанавливают так, чтобы он двигался в осевой плоскости фрезы. Шкала микромера / устанавливается на нуль.
Переднюю поверхность фрезы подводят к измерительному наконечнику, давая микромеру натяг на полный оборот с доведением
стрелки до нуля. Перемещая измерительную каретку 2, следят за показаниями микромера 1 и индикатора 3.
При контроле шага винтовых стружечных канавок на приборе типа 17000 узел измерительной каретки перемещается вдоль оси фрезы, которая посредством синусной линейки получает угловой поворот, необходимый для воспроизведения теоретического шага винтовых канавок. Измерительный наконечник, касающийся передней поверхности на среднем диаметре фрезы, фиксирует отклонения фактического шага стружечных канавок.
Отклонение шага винтовых стружечных канавок можно определять также на универсальном микроскопе.
У прямозубого долбяка лекальной линейкой следует проверить прямолинейность передней грани, любым угломером, например маятниковым, — величину переднего угла и индикатором — торцовое биение передней поверхности на делительной окружности. Биение кромок не должно превышать 0,02 и 0,04 мм для долбяков классов А и В соответственно.
У косозубых долбяков для косозубых колес проверяют углы у и Ра. характеризующие положение передних поверхностей (используются обычные приборы для измерения углов), а также биение режущих кромок на делительной окружности.
Косозубые долбяки для шевронных колес имеют также специфическую проверку биения режущих кромок на разных сторонах зуба.

Затачиваемая фреза на оправке устанавливается в центрах делительной / и задней 2 бабок, закрепленных на поперечных салазках, которые перемещаются по направляющим станины при настройке от маховичка 3. Отвод пиноли 4 задней бабки от гидроцилиндра 5 через две реечных передачи выполняется по сигналу оператора при нажатии педали 6. Подвод происходит от того же гидроцилиндра при отпущенной педали 6.
Салазки шлифовальной головки перемещаются по направляющим позади станины от гидроцилиндра 7 через две реечных передачи 8—9 и 10—11. Ручное перемещение салазок при настройке выполняется через квадрат 12. Поворот шлифовальной головки на угол наклона винтовых канавок производится квадратом сзади станка через червячную передачу и реечную шестерню, которая обкатывается по зубчатому сектору.
Для вертикального подъема пиноли 13 шлифовальной головки вручную служит маховичок 14. Перемещение пиноли для компенсации износа шлифовального круга происходит автоматически в цикле от гидроцилиндра 15 через храповое колесо 16, червячную и винтовую пары.
На передней стене станины расположены кнопочная станция, рукоятка 17 переключения на прямую или винтовую канавку, штурвал ручной круговой подачи 18, маховичок настройки величины автоматической круговой подачи 19 и ряд других органов управления. Справа к станине примыкает поворачивающийся на шарнирах шкаф для электроаппаратуры, агрегат системы охлаждения и гидроагрегат располагаются вне станины позади станка.
Шпиндель 20 делительной бабки установлен в корпусе на пяти подшипниках: нагрузка в передней опоре шпинделя воспринимается двухрядным подшипником с короткими цилиндрическими роликами и двумя радиально-упорными подшипниками с предварительным натягом. В задней опоре установлены два радиально-упорных подшипника.
На шпинделе жестко закреплены ступица со сменным делительным диском 21 и храповое колесо 22. Свободно посаженная на шпиндель втулка 23, несущая на себе муфту 24, рычаги 25 и 26, имеет паз, по которому перемещается ползушка с фиксатором 27. Свободно поворачивается на шпинделе также шестерня 28 с поводком 29 и собачкой 30.
Деление шпинделя происходит после каждого двойного хода салазок шлифовальной головки при правом их положении, когда шлифовальный круг полностью вышел из канавки фрезы. Во время деления салазки неподвижны. В конце хода салазок срабатывает золотник панели деления 31, который через систему рычагов 25—26 и муфту 24 выводит фиксатор 27 из паза делительного диска 21. Вслед за этим гидроцилиндр через шток-рейку 32, шестерню 28, собачку 30 и храповое колесо 22 начинает поворот шпинделя 20. Тогда фиксатор 27 опускается на делительный диск 21, скользит по его цилиндрической поверхности до момента встречи с очередным пазом, после чего деление заканчивается. Шток-рейка 32 совершает обратный ход, при этом собачка 30 проскакивает по зубьям храпового колеса 22, а в конце хода поджимается на заслонку, полностью освобождая шпиндель от своего воздействия. Отвод шток-рейки в крайнее положение дает сигнал на рабочий ход салазок шлифовальной головки.
Рассмотрим работу механизма образования спирали и круговой подачи. От вала 33, связанного через реечную шестерню 10 с рейкой //, закрепленной на салазках шлифовальной головки, через полумуфты 34—35 вращение передается на ведущую шестерню 36 дифференциала. Далее через сателлитные шестерни 37 и 38, ведомую шестерню 39 диффференциала, цилиндрические 40—41 и конические колеса 42—43, гитару сменных колес а—в—с—й—е движение передается зубчатому венцу втулки 23, связанному со шпинделем через фиксатор и делительный диск. Гитара сменных колес настраивается по формуле или по таблице, прикрепленной с внутренней стороны кожуха гитары. Набор, поставляемый со станком, состоит из 38 сменных зубчатых колес с модулем 2 мм.
При заточке фрез с правыми винтовыми канавками гитара составляется из пяти сменных колес а, в, с, d, e, а при левых канавках в гитару вводится дополнительная паразитная шестерня. В отличие от полуавтомата мод. 3662 на данном станке автоматическая круговая подача выполняется не после одного, а после \г1ш оборота. червячной фрезы, в связи с чем при каждом последующем обороте подача происходит на другом зубе. Такая система круговой подачи обеспечивает более высокую точность окружного шага зубьев фрезы.
Сигнал на круговую подачу поступает от торцового выступа на зубчатом колесе 44, которое связано с колесом, закрепленным на шпинделе. При срабатывании микропереключателя 45 электромагнит передвинет золотник и масло поступит в цилиндр подачи, который через шток-рейку 46, шестерню 47, поводок с собачкой 48, храповое колесо 49, зубчатый перебор 50—51, блок реверса подачи 52, блок 53 и червяк 54 передаст движение на червячное колесо, насаженное на корпус (водило) дифференциала. Поворот корпуса дифференциала приведет к повороту ведомой его шестерни 39, а далее по цепи образования спирали и к повороту шпинделя с червячной фрезой. Величина автоматической круговой подачи зависит от числа зубьев храпового колеса 49, захватываемых при каждом ходе собачки 48, и регулируется посредством маховичка 19. Для ручной круговой подачи служит штурвал 18.
При заточке червячной фрезы на станке старой модели 3662 после реверса стола можно заметить, что стол проходит уже некоторый путь обратного хода, прежде чем фреза начнет вращаться в обратную сторону. Причиной этого являются люфты в механизме образования спирали. В результате этого при входе круга в канавку с обеих ее сторон образуются завалы, т. е. участки с искаженным шагом передней поверхности. Для уменьшения завалов рекомендуется, чтобы длина хода стола была значительно больше, чем длина участка шлифования.
В станке мод. ЗА662 предусмотрено специальное устройство для выборки люфтов в цепи образования спирали. Выборка люфтов осуществляется гидроцилиндром 55 за счет осевого смещения червяка 54. При прямом ходе стола масло подается в одну полость гидроцилиндра, а при обратном ходе — в другую. Следовательно, в момент реверса стола поршень гидроцилиндра смещает червяк 54, выбирает все люфты и изменяет направление натяга в цепи образования спирали. Поэтому при заточке фрезы можно не опасаться завалов передней поверхности, а ход салазок лишь на незначительную величину должен превышать длину участка шлифования.
Универсальный механизм правки может работать как в цикле заточки фрезы, так и по команде от кнопки. Механизм приводится в действие от гидроцилиндра и работает по копиру. Плоский копир обеспечивает прямолинейную правку, а фасонный — криволинейную. Место и величина хода алмаза регулируются перемещением упоров. При ручной правке необходимо вращать квадрат, выходящий из корпуса механизма правки.
Для установки алмаза по высоте служит специальный упор, который крепится на кожух механизма правки.
В станке мод. ЗА662 имеется специальная счетная схема, контролирующая число выхаживающих проходов после съема припуска.

Дисковые зуборезные фрезы, прямозубые долбяки и косозубые долбяки для косозубых колес, как правило, затачиваются на универсально-заточном станке с использованием стандартных приспособлений. Даже специальные приспособления для заточки косозубых долбяков для косозубых колес на универсально-заточном станке достаточно просты в настройке и эксплуатации. Для высококачественной заточки червячных фрез требуются либо специальные приспособления к универсально-заточному станку, либо специализированное оборудование.
Наиболее простым, но недостаточно точным приемом, используемым для заточки червячных фрез класса не выше С, является заточка фрез по копиру. Копир 1 выполняется с максимально возможной точностью с тем же числом зубьев и шагом винтовых канавок, какие должны быть на фрезе 2. Копир и фреза насаживаются на одну оправку 3, устанавливаемую в центрах. К передней поверхности копира подводится упорка 4. Заточка производится аналогично заточке обычных цилиндрических фрез с винтовым зубом, т. е. с ручным прижимом зуба копира к упорке. Такой прижим даже при точном копире создает значительные погрешности в шаге винтовых канавок фрезы. К недостаткам этого метода заточки относится необходимость иметь большое количество копиров в соответствии с числом типоразмеров фрез.
В современных станках и приспособлениях для заточки червячных фрез винтовое движение фрезы создается с помощью специальных механизмов. Поступательное движение стола преобразуется во вращательное за счет реечной передачи. Шаг винтовых канавок настраивается посредством поворотной копирной линейки или сменных зубчатых колес.
гидрофицированное приспособление П-52 к универсально-заточному станку модели ЗБ642. Приспособление состоит из двух основных узлов: бабки 1, устанавливаемой на стол станка, и кронштейна 6, закрепляемого на нижних салазках суппорта. Внутри бабки на радиально-упорных подшипниках закреплен шпиндель 2, в переднем конце которого устанавливается центр. Задний конец шпинделя имеет посадочный конус для установки оправки со сменным делительным диском. Число пазов диска соответствует числу зубьев фрезы.
Механизм образования спирали устроен следующим образом. На кронштейне 6 закреплена копирная линейка 7 с настраиваемым углом поворота до ±50°. Копирная линейка охватывается ползуном 9, который через тягу 10 перемещает две стальные ленты, охватывающие барабан, закрепленный на шпинделе 2. Поступательное движение лент преобразуется во вращательное движение шпинделя и фрезы.
Если копирная линейка установлена на нуль, она располагается параллельно направлению продольной подачи -стола. В этом случае тяга не получит поперечного перемещения и шпиндель не будет поворачиваться. Таким образом ведется заточка прямозубого инструмента.
Если копирная линейка установлена под некоторым углом, то любое продольное перемещение стола вместе с бабкой, тягой и ползуном при неподвижной копирпой линейке приведет к поперечному смещению тяги и повороту шпинделя через барабан со стальными лентами. Угол поворота копирной линейки при настройке определяется по специальной формуле.
Для поворота линейки служит маховичок 5. Круговая подача фрезы на глубину шлифования осуществляется маховичком 8, при повороте которого происходит перемещение копирной линейки вместе с ползуном, тягой и лентами.
Приспособление П52 работает в комплекте со специальной задней бабкой 4. После установки нужного делительного диска и настройки угла поворота линейки на шлифовальный шпиндель закрепляется шлифовальный круг формы ПП или 4П, который заправляется на конус при помощи правильного приспособления 3.
Оправку с фрезой устанавливают в центра, и выступ хомутика зажимают винтами. Повернув шлифовальную головку на угол со, при помощи центрирующего шаблона устанавливают шлифовальный круг относительно фрезы. Столом станка доводят переднюю поверхность зуба до касания со шлифовальным кругом и (после проверки точности деления всех зубьев) маховичком 8 производят первую круговую подачу.
Для заточки червячных фрез на станке мод. ЗВ642 используется приспособление П28 с механическим делением.
Среди специализированных станков для заточки червячных фрез на отечественных заводах наиболее распространен полуавтомат мод.. 3662, предназначенный для заточки фрез класса А диаметром 50—125 мм с модулем от 1 до 10 мм, длиной до 200 мм, с углом наклона винтовых стружечных канавок до ±20°. Станок гидрофицирован. Все движения, необходимые для заточки (продольная подача стола, деление фрезы после каждого двойного его хода, круговая подача фрезы после полного ее оборота, остановка станка после снятия заданного припуска) выполняются автоматически.
Затачиваемая фреза на оправке устанавливается в центрах делительной / и задней 2 бабок, закрепляемых на столе 3, который перемещается от гидроцилиндра по направляющим станины 4. Для ручного перемещения стола при настройке станка служит реечная передача, управляемая маховичком 5. Сзади станка на уширенной правой части станины установлена колонка 6, несущая шлифовальную головку 7. Поворот шлифовальной головки на угол со выполняется за маховичок, расположенный сзади станка.
Вертикальное перемещение головки, а также поперечное перемещение пиноли шлифовального шпинделя выполняются вручную с рабочего места. К корпусу шлифовальной головки крепится механизм прямолинейной правки шлифовального круга с маховичком 8 прямолинейного перемещения алмаза.
На передней стенке станины расположены кнопочная станция 9, а также механизм образования спирали и круговой подачи 10 с маховичками 11 и 12 поворота копирной линейки и ручной круговой подачи. В левой части станины встроен шкаф для электроаппаратуры, а в правой — размещается гидроагрегат.
Деление шпинделя изделия происходит после каждого двойного хода стола, когда шлифовальный круг выходит из канавки фрезы. Во время деления стол неподвижен.
Автоматическая круговая подача выполняется после каждого оборота фрезы. Возможна также круговая подача вручную от маховичка 12.
В нашей стране разработана гамма станков для заточки червячных фрез с повышенными эксплуатационными и точностными характеристиками. Полуавтомат мод. 3662 заменяется полуавтоматом мод. ЗА662 (рис. 165), предназначенным для заточки фрез класса А А диаметром 65—200 мм с модулем от 0,5 до 14 мм, длиной до 280 мм, с углом наклона винтовых стружечных канавок до ±40°. Станок гидрофицирован, но имеет более высокую степень автоматизации, чем мод. 3662. Наиболее крупные отличия конструкции станка мод. ЗА662 от мод. 3662 заключаются в следующем:
движение продольной подачи совершает не стол с фрезой, а салазки со шлифовальным кругом;