Фрезерное дело

Мастерская централизованной заточки осуществляет все работы по заточке на основании типовых технологических процессов на заточку, нормалей на нормализованный инструмент, чертежей на специальный инструмент и нормалей на типы заточки инструмента.
Карты типовых технологических процессов, нормали и чертежи на специальный инструмент постоянного применения передаются в мастерскую через архив отдела главного технолога ОГТ и заменяются по мере износа.
В мастерской карты наклеиваются на картон и покрываются бесцветным лаком. Чертежи на специальный инструмент разового применения передаются в мастерскую производственными цехами вместе с инструментом, подлежащим заточке.
В приемно-сортировочном пункте предусматриваются специальные шкафы для хранения технической документации.
Мастерская обеспечивается всем необходимым инструментом через близлежащую инструментально-раздаточную кладовую производственного цеха. В крупных мастерских централизованной заточки с количеством станков свыше 60 организуются свои инструментально-раздаточные кладовые.
Вспомогательный и измерительный инструмент, приспособления и абразивы ИРК мастерской получают от ЦИС в установленном порядке.
Специальный измерительный инструмент (шаблоны) заказывает цех-потребитель или ОГТ при первичном заказе специального режущего инструмента и по мере получения передает его в мастерскую вместе с чертежами.
Приспособления и вспомогательный инструмент заказывает мастер заточной мастерской или мастер по инструменту (начальник Б ИХ) корпуса или цеха. НоЖи для фрез и сегменты для пил мастерская получает на ЦИС по лимитно-заборным картам в счет лимита обслуживаемых цехов.

Аппарат мастерской централизованной заточки осуществляет:
приемку инструмента в заточку от инструментально-раздаточных кладовых (ИРК) цехов, оформление документации по приемке инструмента;
сортирование, разбраковку, комплектование и подготовку необходимых партий инструмента для выдачи его в заточку;
обеспечение рациональной загрузки заточников в течение всей смены;
организацию высококачественной и своевременной заточки инструмента;
обеспечение рабочих заточной мастерской технической документацией и инструментами второго порядка, необходимыми для заточки инструмента;
сдачу заточного инструмента ИР К цехов;
оформление документов по учету выработки рабочих и заработ ной платы;
составление планов и отчетов о работе мастерской; участие в разработке плана организационно-технических мероприятий по организации централизованной заточки инструмента;

Весь инструмент, подлежащий заточке, поступает в мастерскую централизованной заточки только из инструментально-раздаточных кладовых.
Если заточная мастерская обслуживает группу цехов, то для определения принадлежности инструмента к инструментально-раздаточной кладовой он должен быть маркирован.
Маркировка инструмента производится клеймением номера ИРК или окрашиванием в установленный для ИРК цвет.
Место маркировки инструмента указывается в чертеже. Для каждой инструментально-раздаточной кладовой устанавливаются свои номера клеймения и цвет окраски.
Инструмент поступает в мастерскую централизованной заточки предварительно рассортированным в ИР К на имеющий нормальный износ и имеющий повышенный износ.
Передача для заточки инструмента, имеющего нормальный износ, производится без документального оформления.
Инструмент, имеющий повышенный износ и повреждения, передается в мастерскую по заказу на ремонт.
На каждую, сдаваемую для заточки партию инструмента одной подгруппы (чертежа, нормали), но разных размеров выписывается заказ на ремонт в одном экземпляре.
В тех случаях когда передача инструмента с повышенным износом в мастерскую принимает систематический характер, разрешение на приемку инструмента для заточки дает инженер по техническому надзору инструментального отдела.
Инструмент, поступивший в приемно-сортировочный пункт после заточки, сортируется по признаку маркировки (окраски или клейма) и раскладывается по ячейкам специального стеллажа, предназначенного для хранения заточенного инструмента различных инструментально-раздаточных кладовых. За каждый ИРК закреплено несколько ячеек стеллажа.
Выдача заточенного инструмента производится по мере его готовности без оформления документа.
Заказ на ремонт инструмента, имеющего повышенный износ, передается в службу технического надзора инструментального отдела (БИХ) для анализа состояния эксплуатации инструмента.
На окончательно забракованный или утерянный инструмент выписывается акт на поломку и утерю инструмента в одном экземпляре, который передается ИРК для последующего списания инструмента.
Организация обменных пунктов инструмента при заточной мастерской, имеющая место в практике некоторых машиностроительных заводов, не рекомендуется, так как приводит к увеличению оборотного фонда инструмента, площадей и штатов мастерской, к повышению расхода инструмента и к нарушению контроля за использованием лимита расхода инструмента.

Оперативное планирование и регулирование работ, выполняемых мастерской централизованной заточки, осуществляется на основании плана и указаний, получаемых от инструментального отдела (бюро), и заявок ИРК цехов с указанием срочности и очередности заточки инструмента.
Для организации рациональной работы мастерской и наиболее полного использования рабочего времени заточников весь инструмент, поступивший в мастерскую, должен выдаваться рабочему скомплектованными партиями. Партия инструмента считается достаточной, если она обеспечивает загрузку заточника в течение 40—60 мин, следовательно, в смену может выдаваться 7—10 партий инструмента.
Партии инструмента, требующего заточки, подбираются в ходе сортирования и разбраковки в ячейки комплектовочного стола или стеллажа.
Весь инструмент, поступивший на заточку, сортируется в приемно-сортировочном пункте по видам, размерам и формам заточки. Сборный инструмент группируется на виды, требующие очередной заточки; замены ножей, секций и т. д. и последующей заточки.
В процессе сортирования может быть дополнительно обнаружен инструмент с повышенным износом. В этом случае мастер оформляет заказ на ремонт в указанном выше порядке.
На предприятиях массового и крупносерийного производства в мастерских централизованной заточки с количеством оборудования 40—50 станков сортирование и комплектование осуществляются на специальных комплектовочных столах.
В мастерских централизованной заточки предприятий серийного и индивидуального производства, а также в мастерских ЦЗИ с количеством заточных станков 25 и менее предприятий массового и крупносерийного производства для сортирования и комплектования инструмента рационально использовать обычные стеллажи.
Подготовленные к заточке партии инструмента выдаются рабочему вместе с чертежом и специальным измерительным инструментом и одновременно оформляются в накопительном наряде. Заполненный накопительный наряд после выдачи в работу инструмента передается в ОТК мастерской.
Если работа должна быть расчленена между отдельными рабочими, после контроля ОТК выполненной операции каждая последующая операция заново оформляется в накопительном наряде следующего рабочего-исполнителя.
Заточенный и отремонтированный инструмент рабочий передает вместе с чертежом в ОТК мастерской. Контроль инструмента осуществляют контролеры ОТК, закрепленные за мастерской. В графе «отметка ОТК» накопительного наряда отмечается результат приемки инструмента.
Если заточка выполнена плохо, контролер возвращает заточнику всю партию инструмента, а накопительный наряд оформляет только после повторной заточки.
Если в партии инструмента, сдаваемой рабочим, обнаруживается неисправимый брак или количественная недостача, то делается соответствующая отметка в накопительном наряде, а на забракованный инструмент выписывается браковочное извещение по форме, установленной на заводе.
Заточенный инструмент, проверенный ОТК, вместе с накопительным нарядом передается в приемно-сортировочный пункт.

На модернизированном станке модели 360М можно затачивать плоские, круглые и шлицевые протяжки диаметром до 100 мм, длиной до 1500 мм и шириной (для плоских протяжек) до 200 мм.
Круглые протяжки при заточке устанавливаются на столе в центрах передней и задней бабок, а плоские протяжки —в тисках или на магнитной плите.
Станок имеет необходимые рабочие и установочные движения.
На рис. 180 показана кинематическая схема станка модели 360М. Шлифовальный круг получает вращательное движение от двухско-ростного электродвигателя с помощью ремня и шкивов Д1 и Д2 или Дя. Числа оборотов шпинделя круга следующие: 4000; 6000; 8000; 12 000 об1мин.
Шлифовальная головка устанавливается на колонне, конструкция которой обеспечивает вертикальное перемещение при помощи специального механизма, состоящего из рейки 28, реечной шестерни 27, червячной передачи 25—26 и зубчатых колес 21, 22, 23, 24, кулачковой муфты 29, 30 и маховичка. Перемещение колонны может быть быстрым (4 мм на один оборот маховичка) или медленным (2 мм на один оборот маховичка).
Для получения при заточке необходимых передних углов на протяжке шлифовальная головка может поворачиваться вокруг горизонтальной оси при помощи червячной передачи / — 2. Отсчет угла поворота шпинделя осуществляется по шкале с ценой деления 1°.
Шлифовальная головка ножей может также поворачиваться относительно вертикальной оси, что позволяет затачивать плоские протяжки с косым зубом.
На станине станка расположен стол, на рабочей поверхности которого закрепляются передняя и задняя бабки и другие принадлежности станка.
Перемещение стола можно осуществлять через реечную передачу 19 — 20: быстрое — от большего маховика с помощью зубчатых колес 15, 16, 17, 18, медленное — от меньшего маховика через коническую передачу 13 — 14, червячную передачу //, 12 и зубчатые колеса 15, 16, 17, 18.
Величина медленного перемещения контролируется при помощи лимба с ценой деления 0,02 мм. Включение быстрого или медленного перемещения производится при помощи валика с кнопкой, управляющего включением муфты с торцовыми кулачками.
Передняя бабка станка предназначена для сообщения вращательного движения затачиваемой круглой протяжке от фланцевого электродвигателя. Имеется четыре числа оборотов шпинделя: 105; 180; 290; 500 об/мин, которые можно получить путем перемещения двух скользящих блоков шестерен 5 —6 и 7 —8 в коробке передней бабки в соответствующие позиции. Это обеспечивает зацепление с колесами 3 или 4, 9 или 10 соответственно.
Наладка заточного станка заключается в установке шлифовального круга и его правке, настройке величины хода шлифовальной головки, установке затачиваемой протяжки и настройке чисел оборотов шлифовального шпинделя и шпинделя передней бабки.
Заточку длинных протяжек следует начинать со средних зубьев при малой интенсивности съема материала. После этого необходимо установить один или два люнета и затем приступать к заточке остальных зубьев протяжки.
Для контроля переднего угла после заточки можно использовать универсальный угломер или специальные угломеры с набором сменных радиусных шаблонов. При измерении опорная поверхность угломера накладывается на зубья протяжки, а шаблон соответствующим ребром совмещается с передней поверхностью протяжки.
У плоских протяжек после заточки по задней поверхности контролируется задний угол и величина подъема на зуб, т. е. разность между высотами двух смежных зубьев. Измерение высоты зубьев осуществляется при помощи микрометра, а измерение заднего угла — при помощи шаблонов или угломера.

Производственная структура и управление мастерской централизованной заточки определяется формой ее организации и численностью работающих. Если мастерская централизованной заточки обслуживает весь завод, то она подчиняется непосредственно инструментальному отделу. Если заточная мастерская входит в состав инструментального хозяйства корпуса или цеха, то она подчиняется непосредственно мастеру по инструменту (начальнику бюро инструментального хозяйства (БИХ) корпуса или цеха).
Мастерская централизованной заточки с количеством производственных рабочих более 15 человек возглавляется мастером, который подчиняется мастеру по инструменту (начальнику БИХ) или начальнику инструментального отдела в зависимости от принятой формы организации. Количество мастеров устанавливается в зависимости от общей численности заточников при средней загрузке на одного мастера 15—20 человек. Руководство мастерской централизованной заточки с количеством производственных рабочих свыше 50 осуществляется старшим мастером.

Восстановление режущих свойств затупленного инструмента, т. е. переточка, может производиться или специальными рабочими-заточниками, или рабочими, которые непосредственно эксплуатируют инструмент.
Система организации восстановления режущих свойств инструмента, при которой переточка инструмента производится рабочими-заточниками на специальном оборудовании, называется централизованной заточкой. Система централизованной заточки предусматривает обязательное сосредоточение заточки и доводки всего инструмента в специальных мастерских-участках и освобождение производственных рабочих от заточки.
Централизованная заточка повышает качество режущего инструмента и производительность труда по сравнению с заточкой инструмента непосредственно производственными рабочими. Централизованную заточку инструмента следует применять на всех машиностроительных заводах.
Форма организации централизованной заточки зависит от масштаба и характера производства, размещения цехов на заводе и от видов применяемых инструментов.
Возможны три формы организации централизованной заточки:
1. Заточка и переточка инструмента производятся на заточном участке инструментального цеха.
2. Переточка инструмента в объеме всего завода производится в единой мастерской централизованной заточки.
3. Переточка инструмента производится в мастерской централизованной заточки, обслуживающей один цех или группу цехов.

Контроль радиуса при вершине для обычных резцов может производиться при помощи шаблонов, а для прецизионных резцов — на инструментальном микроскопе при помощи радиусной головки. Шероховатость поверхности можно определять сравнением с эталонами или на двойном микроскопе МИС-11.
Для контроля трещин в твердосплавном инструменте можно использовать микроскоп и метод цветной дефектоскопии.

При измерении переднего угла плоскость шкалы должна быть перпендикулярна главной режущей кромке, а ребро /// шаблона располагаться без просвета на передней поверхности.
При измерении угла X плоскость шкалы располагают параллельно главной режущей кромке и ребро /// ложится без просвета на кромку.
Для контроля заднего угла а измерительную головку опускают вниз так, чтобы ось находилась на 2—3 мм ниже главной режущей кромки резца. Затем плоскость шкалы располагают перпендикулярно главной режущей кромке и добиваются контакта без просвета ребра / шаблона с задней поверхностью резца.
При измерении углов в плане добиваются контакта без просвета ребра // шаблона с режущей кромкой. Отсчет производится следующим образом: если риска шаблона отклоняется вправо от нуля, то проверяемый угол равен 45° минус показание риски шаблона; если риска шаблона отклонится влево от нуля, то проверяемый угол будет равен 45° плюс показание риски шаблона. Углы в плане меньше 45° можно измерять так же, как задние углы при помощи ребра / шаблона.

Настройка прибора состоит в проверке правильности установки шкалы. Для этого ребро линейки совмещают с поверхностью контрольной плиты, точно установленной по уровню. После освобождения тормоза стрелка должна установиться против нулевого деления шкалы. Если это не наблюдается, то поворачивают в соответствующее положение шкалу и снова закрепляют стрелку /.
При контроле проверяемый резец кладут опорной поверхностью на поверочную плиту. Для измерения угла в плане ребро линейки прикладывают к задней поверхности параллельно режущей кромке, заднего угла — к задней поверхности перпендикулярно режущей кромке, переднего угла — к передней поверхности перпендикулярно режущей кромке, угла наклона режущей кромки — к передней поверхности параллельно режущей кромке . После наложения ребра линейкина соОтветствующую поверхность нажимают на кнопку тормоза и фиксируют величину отсчета.
Прибор ВНИИ имеет основание 1, на котором укреплен поворотный стол 2 и стойка 3 с измерительной головкой. Измерительная головка укреплена на кронштейне 4, который перемещается по стойке на шпонке 5 и фиксируется винтом 6. К кронштейну крепится шкала 7 с ценой деления Г. На оси 8, проходящей через центр шкалы, находится шаблон 9 с указательной риской.
При контроле резец укладывается или опорной (при измерении у, 1 и а) или боковой (при измерении ф) поверхностями на стол. Поворачивая стол и перемещая резец по поверхности стола, добиваются необходимого положения плоскости шкалы и ребра шаблона по отношению к резцу.